Lumbung Pustaka UNY: No conditions. Results ordered -Date Deposited. 2024-03-29T09:54:24ZEPrintshttp://eprints.uny.ac.id/apw_template/images/sitelogo.pnghttps://eprints.uny.ac.id/2019-11-06T04:37:59Z2019-11-06T04:37:59Zhttp://eprints.uny.ac.id/id/eprint/66548This item is in the repository with the URL: http://eprints.uny.ac.id/id/eprint/665482019-11-06T04:37:59ZPROSES PEMBUATAN MEKANISME MEKANIK PADA MESIN PENGUPAS DAN PERAJANG BAWANG MERAHTujuan pembuatan mekanisme mekanik pada mesin pengupas dan perajang bawang merah untuk mengetahui : (1) Komponen yang menunjang pada pembuatan mekansime mekanik. (2) Mesin dan alat yang dibutuhkan. (3) Proses pembuatan mekanisme mekanik pada mesin pengupas dan perajang bawang merah. (4) Hasil kinerja dari proses perencanaan mekanisme mekanik.
Metode yang digunakan dalam pembuatan mekanisme mekanik pada mesin pengupas dan perajang bawang merah yaitu : (1) komponen-komponen yang diperlukan pada mesin pengupas dan perajang bawang merah. (2) memilih alat dan mesin apa saja yang perlu digunakan. (3) langkah–langkah proses pembuatan komponen pada mekanisme mekanik mesin pengupas dan perajang bawang merah. (4) melakukan uji fungsi mekanisme mekanik pada mesin pengupas dan perajang bawang merah.
Hasil dari serangkaian proses mekanisme mekanik pada mesin pengupas dan perajang bawang merah yaitu : (1) komponen yang menunjang pada pembuatan mekanisme mekanik mesin pengupas dan perajang bawang merah diantaranya : poros pencacah, saluran perantara, bagian perajang, serta v-belt dan dudukannya (2) Mesin dan peralatan penunjang dalam pembuatan mekanisme mekanik terdiri dari, bor, gerinda, jangka sorong, mesin bubut, mesin bor. (3) Urutan pengerjaan proses mekanisme mekanik mesin pengupas dan perajang bawang merah yaitu dengan membuat rangka, membuat tabung untuk poros pencacah, membuat saluran perantara, membuat bagian perajang, serta membuat dudukan untuk v-belt (4) Hasil uji kinerja didapatkan data sebagai berikut : a) Uji dimensi : terdapat perbedaan ukuran antara benda kerja dengan gambar kerja. B) Uji fungsi : mekanisme mekanik yang dibuat dapat menghasilkan sistem kerja yang baik dan efektif dalam penggunaanya.Adam Witjaksoono2019-08-02T03:19:34Z2019-08-02T03:19:59Zhttp://eprints.uny.ac.id/id/eprint/65050This item is in the repository with the URL: http://eprints.uny.ac.id/id/eprint/650502019-08-02T03:19:34ZPengaruh Penambahan Gondorukem dan Filler Abu Batu Bara (Fly Ash) Pada Aspal Laston (Acbc) Terhadap Karakteristik MarshallJalan merupakan sarana transportasi yang sangat penting bagi aktifitas
masyarakat. Namun, Sering kita jumpai kerusakan pada jalan, hal tersebut
berdampak pada terganggunya aktifitas pada lalu lintas. Kerusakan jalan terjadi
karena adanya beban deformasi jalan pada lapisan aspal. Hal ini menjadi perhatian
penting untuk inovasi lain dalam pembangunan konstruksi jalan yang memiliki
stabilitas tinggi. Salah satu inovasi yang dapat digunakan dalam mendukung
perencanaan jalan tersebut adalah penggunaan aspal laston (AC-BC) dengan bahan
tambah Gondorukem dan filler abu terbang batu bara (fly ash) sebagai penguat
campuran. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh dari penambahan
Gondorukem dan filler fly ash terhadap karakteristik marshall serta mengetahui
apakah dengan bahan tambah tersebut memenuhi persyaratan Bina Marga 2010.
Penelitian ini menggunakan metode eksperimen, dengan menambahkan
Gondorukem sebesar 2,5% dan filler fly ash sebagai bahan tambah pada campuran
aspal laston (AC-BC) dengan variasi kadar yang berbeda yakni 0%, 5%, 10% dan
15%. Setelah benda uji tercetak, kemudian melakukan serangkaian pengujian
karakteristik marshall seperti menentukan nilai kepadatan, VIM, VMA, VFA,
stabilitas, flow dan Marshall Quotient.
Hasil dari penelitian menghasilkan bahwa penambahan Gondorukem dan
filler fly ash pada campuran aspal laston (AC-BC) berpengaruh terhadap
karakteristik marshall. Hasil tersebut menyatakan bahwa semakin tinggi kadar filler
fly ash pada campuran maka semakin tinggi pula nilai VIM dan nilai VMA.
Sedangkan untuk nilai kepadatan, VFA, stabilitas semakin menurun. Untuk nilai
Flow dan MQ mengalami grafik naik turun. Dari penelitian yang telah dilakukan,
hanya nilai VIM dan VMA yang tidak memenuhi persyaratan Bina Marga 2010
karena telah melebihi batas maksimum.Yulia Rizki Maulida2019-05-09T01:59:01Z2019-05-09T01:59:01Zhttp://eprints.uny.ac.id/id/eprint/63776This item is in the repository with the URL: http://eprints.uny.ac.id/id/eprint/637762019-05-09T01:59:01ZPROSES PEMBUATAN SISTEM MEKANIK PADA MESIN LAS SPOTTujuan pembuatan sistem mekanik pada mesin las spot adalah untuk mengetahui : (1) Komponen yang menunjang pembuatan sisitem mekanik. (2) Mesin dan alat yang dibutuhkan pembuatan sistem mekanik. (3) Proses pembuatan sistem mekanik mesin las spot. (4) Hasil kinerja dari sistem mekanik yang telah direncanakan.
Metode yang digunakan dalam pembuatan sistem mekanik pada mesin las spot yaitu: (1) komponen-komponen yang dibutuhkan pada mesin las spot. (2) memilih alat dan mesin yang perlu kita gunakan. (3) proses pembuatan komponen sistem mekanik pada mesin las spot. (4) melakukan uji fungsi sistem mekanik pada mesin las spot.
Hasil dari proses sistem mekanik pada mesin las spot yaitu: (1) komponen yang menunjang pembuatan sistem mekanik pada mesin las spot antara lain : pijakan, as, bushing, gagang atas, pegas. (2) Mesin dan peralatan penunjang dalam pembuatan realisasi pembuatan sistem mekanik terdiri dari : jangka sorong, bor, mesin bubut, gerinda snei. (3) Urutan pengerjaan pembuatan sistem mekanik las spot yaitu dengan membuat pijakan, membuat plat strip, membuat dudukan bushing bawah dan atas, membuat pengait untuk pegas tarik, membuat as penyalur gaya, dan membuat gagang atas dan gagang bawah beserta komponennya. (4) Hasil uji kinerja diperoleh data sebagai berikut : a) Uji dimensi : terdapat perbedaan ukuran antara benda kerja dengan gambar kerja. b) Uji fungsi : sistem mekanik yang dibuat dapat menghasilkan sistem kinerja yang baik dan efektif dalam penggunaanya.Bagoes Riswanto2019-04-29T01:51:00Z2019-04-29T01:51:00Zhttp://eprints.uny.ac.id/id/eprint/63721This item is in the repository with the URL: http://eprints.uny.ac.id/id/eprint/637212019-04-29T01:51:00ZPERANCANGAN MOBIL LISTRIK DUA PENUMPANG UNTUK MENDUKUNG MOBILITAS CIVITAS AKADEMIKA UNIVERSITAS NEGERI YOGYAKARTAPertumbuhan penduduk Indonesia terus berkembang dari tahun ke tahun disisi lain mengakibatkan lonjakan kebutuhan transportasi yang lebih memadahi, selain itu transportasi di Indonesia didominasi oleh mobil pribadi di mana umumnya menggunakan mobil berbahan bakar fosil. Diketahui bahwa energi fosil diperkirakan semakin menipis dan pembakaran dari energi fosil menghasilkan gas buang kendaraan yang tidak ramah lingkungan.
Untuk itu perlu adanya solusi sebagai pembaharuan dari penggunaan energi fosil pada kendaraan menggunakan energi yang lebih ramah lingkungan dan lebih mudah dijangkau oleh masyarakat. Untuk itu Universitas Negeri Yogyakarta turut serta dan terlibat langsung untuk memberikan solusi kepada masyarakat melalui sebuah inovasi mobil listrik berkapasitas dua penumpang di mana mobil ini menggunakan sumber tenaga yang dihasilkan dari energi listrik untuk menggerakan motor listrik BLDC 10 kilo-watt, untuk mempermudah proses pembuatan maka diperlukan konsep dan perancangan agar mobil listrik yang dibuat sesuai dengan panduan yang sudah ditentukan. Perancangan dilakukan menggunakan bantuan software Solidwork 2016, output dari perancangan ini adalah agar menghasilkan rancangan mobil listrik dua penumpang secara keseluruhan mencakup sasis, roda, sistem kemudi, bagasi, interior, body dan elektrikal dll. Selain itu agar menjamin keamanan dari kendaraan juga dilakukan analisa teknik pada bagian-bagian kritis seperti sasis, sistem transmisi, body sehingga keamanan dari kendaraan dapat lebih dipertanggungjawabkan melalui data analisa teknik.
Hasil output dari perancangan ini yaitu teridentifikasinya komponen-komponen kendaraan, mengetahui analisa teknik bagian kendaraan yang kemudian digunakan untuk pembuatan mobil listrik di mana meliputi gambar kerja, program dan data sehingga dalam proses pembuatan lebih terarah dan dapat mengurangi kesalahan dalam pembuatan mobil listrik karena sudah terencana dalam pembuatannya.Adhe Herlambang2019-04-26T06:56:56Z2019-04-26T06:56:56Zhttp://eprints.uny.ac.id/id/eprint/63715This item is in the repository with the URL: http://eprints.uny.ac.id/id/eprint/637152019-04-26T06:56:56ZPROSES PEMBUATAN POROS PADA MESIN BAMBU MULTIFUNGSITujuan Penyusunan proyek akhir yang berjudul proses pembuatan poros
mesin bambu multifungsi ini adalah untuk mengetahui : (1) bahan yang digunakan
untuk pembuatan poros, (2) alat dan mesin yang digunakan, (3) cara pembuatan poros, (4) waktu yang diperlukan dalam pembuatan poros dan hasil kinerja.
Metode yang digunakan dalam pembuatan poros yaitu : (1) menentukan bahan yang akan digunakan, (2) memilih alat dan mesin yang akan digunakan, (3) langkah-langkah proses pembuatan poros, (4) melakukan uji kinerja pada poros.
Poros dibagi menjadi 2 bagian poros yaitu (1) poros utama dengan dimensi Ø25x400 mm, poros pembantu dengan dimensi Ø20x300 mm, poros pada mesin bambu multifungsi terbuat dari bahan besi St.37: (2) Peralatan yang digunakan
jangka,mistar,micrometer dan mesin bubut (3) langkah langkah proses pembuatan
poros persiapan alat,proses pemotongan dengan gerinda potong dan proses
pembubutan.(4) Waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan poros utama,poros
pembantu dan poros mesin bambu multifungsi adalah 120 menit. Hasil uji kinerja
poros mesin bambu multifungsi yaitu poros dapat berputar lancer dan bisa
menggerakan roll karet serta dapat menahan beban yang ada pada kinerja mesin bamboo multifungsi.Windu Adi Prabowo2019-04-25T08:24:48Z2019-04-25T08:24:48Zhttp://eprints.uny.ac.id/id/eprint/63705This item is in the repository with the URL: http://eprints.uny.ac.id/id/eprint/637052019-04-25T08:24:48ZPROSES PEMBUATAN KOMPONEN INTI PADA MOULDING KETEL AIRInti moulding ketel pada mesin centrifugal casting terdiri dari empat bagian yaitu
inti part 1, 2, 3, dan 4. Tujuan pembuatan inti moulding ketel adalah mengetahui: (1)
gambar kerja inti moulding, (2) bahan yang digunakan, (3)alat dan mesin yang digunakan,
(4) proses pembuatan inti moulding ketel air, (5) fungsi dan kinerja inti moulding.
Metode yang digunakan dalam pembuatan inti moulding yaitu : (1) membuat
desain dan gambar kerja, (2) menentukan bahan yang digunakan, (3) memilih alat dan
mesin yang digunakan, (4) langkah – langkah proses pembuatan moulding ketel air, (5)
melakukan uji pada inti moulding ketel air.
Berdasarkan hasil yang dicapai dari keseluruhan proses pembuatan dan
pengujian, diperoleh hasil : (1) gambar kerja terdiri dari inti part 1, 2, 3, dan 4. (2) bahan
yang digunakan meliputi : mild steel ukuran 185 x 43 x 105 mm dan 105 x 105 x 105
mm, plat baja ST 37 tebal 5mm, dan aluminium ukuran 105 x 43 x 105 mm. (3) alat dan
mesin yang digunakan terdiri dari mesin : mesin frais, mesin bubut, dan gerinda tangan
dan alat : jangka sorong, bevel protector, penggaris siku, palu plastik, penitik, penggores,
ragum, tang, klem C, dan kikir. (4) proses pembuatan terdiri dari beberapa tahapan, yaitu:
identifikasi gambar kerja, persiapan bahan, proses pemesinan, proses perakitan semua
komponen, dan uji fungsi serta uji kinerja. (5) hasil uji fungsi terdapat beberapa selisih
ukuran antara dimensi gambar kerja dengan benda kerja dan pada hasil uji kinerja inti
moulding dapat membentuk rongga dengan baik pada ketel air serta cairan aluminium
dapat menyebar ke segala sisi dengan adanya gaya putar yang ditimbulkan mesin, namun
pada percobaan terakhir ketel yang dicetak tidak dapat dilepaskan dan melekat pada
moulding dikarenakan lapisan die coat yang bekerja kurang maksimal.Syaifudin Nugroho2019-04-25T06:23:49Z2019-04-25T06:23:49Zhttp://eprints.uny.ac.id/id/eprint/63692This item is in the repository with the URL: http://eprints.uny.ac.id/id/eprint/636922019-04-25T06:23:49ZPROSES PEMBUATAN ASSEMBLY CENTER PADA MEJA CENTERMeja Center terdiri dari tiga bagian assembly yaitu assembly body, assembly eretan, dan assembly center. Tujuan pembuatan assembly center pada meja center adalah untuk : (1) Merancang proses pembuatan assembly center, (2) Menentukan bahan yang akan digunakan untuk pembuatan assembly center, (3) Menentukan Peralatan dan mesin yang digunakan, (4) Menghitung waktu yang diperlukan dalam pembuatan assembly center, (5) Menguji hasil kinerja assembly center.
Metode yang digunakan dalam pembuatan assembly center yaitu : (1) Analisa data dari mesin sebelumnya, (2) Perancangan alat atau mesin , (3) Pengembangan desain yang telah dibuat, dan (4) Melakukan uji pada assembly center atau evaluasi alat.
Assembly center menggunakan berbagai proses pengerjaan, yaitu : (1) Pembubutan, Frais, dan Pengeboran. Bagian assembly center dibagi menjadi 5 bagian yaitu: (1) Center dengan dimensi Ø15 x 42.5 mm yang berbahan stainless steel, (2) Center home dengan dimensi 90 x 35 x 40 mm yang berbahan aluminium, (3) Adapter center dengan dimensi Ø12 x 60 mm, (4) Center base dengan dimensi 90.05 x 35 x 40 mm berbahan aluminium, dan (5) Eretan dengan dimensi Ø33 x 16 mm berbahan aluminium. Terdapat beberapa peralatan yang berfungsi untuk mempermudah dalam proses pengerjaan. Waktu pengerjaan yang diperlukan untuk menyelesaikan assembly center yaitu kurang lebih 745 menit. Hasil dari uji assembly center yaitu: (1) Assembly center dapat bekerja dengan baik, (2) Sistem kerja mekanik dapat berfungsi dengan baik.Hasan Bisri2019-04-24T08:15:36Z2019-04-24T08:15:36Zhttp://eprints.uny.ac.id/id/eprint/63679This item is in the repository with the URL: http://eprints.uny.ac.id/id/eprint/636792019-04-24T08:15:36ZSISTEM KERJA DAN KONTROL ELEKTRIK PADA SUPER DRYER (MESIN PENGERING PAKAIAN)Mesin Pengering Pakaian (Super Dryer) memiliki sistem kendali yang
otomatis. Tujuan pembuatan laporan sistem kerja dan kontrol elektrik pada mesin
pengering pakaian (Super Dryer) adalah: (1) mengetahui sistem kerja mesin. (2)
mengetahui sistem kerja kontrol elektrik super dryer , (3) mengetahui komponen
super dryer, (4) mengetahui hasil uji sistem kerja.
Metode yang digunakan dalam laporan sistem kerja dan kontrol elektrik
pada super dryer yaitu : (1) menentukan tinjauan pustaka, (2) menentukan sistem
kerja yang diinginkan, (3) menentukan komponen yang digunakan kontrol elektrik.
Sistem kerja yang diinginkan yaitu (1) mesin dapat mengeringkan pakaian
dengan menggunakan udara panas yang dihasilkan elemen pemanas yang
disebarkan oleh blower. Sistem kerja kontrol elektrik yaitu (2) mesin dapat mati
sendiri dengan menggunakan fitur timer dan suhu ruangan dapat diatur dengan
menggunakan pengatur suhu. (3) Komponen yang dipakai dari super dyrer adalah
blower, elemen pemanas listrik, timer, pengatur suhu dan power supply. Secara
keseluruhan (4) sistem kerja dan kontrol elektrik bekerja sesuai dengan rancangan
tapi masih memiliki kelemahan.Fikri Alwi Faizun2019-04-24T08:12:28Z2019-04-24T08:12:28Zhttp://eprints.uny.ac.id/id/eprint/63677This item is in the repository with the URL: http://eprints.uny.ac.id/id/eprint/636772019-04-24T08:12:28ZPERANCANGAN MESIN PENGERING PAKAIAN “SUPER DRYER”Tujuan utama dari perancangan desain mesin pengering pakaian ini adalah untuk kebutuhan tepat guna bagi rumah tangga maupun jasa loundry. Dengan mesin pengering pakaian ini diharapkan dapat mempermudah pengeringan pakaian agar lebih cepat dan efisien.
Rancangan design mesin pengering pakaian terdiri dari beberapa komponen yaitu rangka mesin, motor listrik, blower, heater dan berbagai rangkaian kontrol. Dengan komponen-komponen di atas, pengering pakaian ini diharapkan mampu bekerja dengan baik. Adapun tahapan metode dalam perancangan mesin pengering pakaian ini adalah analisa kebutuhan, analisis masalah dan spesifikasi, pernyataan masalah, perancangan konsep terpilih, pemodelan, analisis teknik, pembuatan gambar kerja.
Hasil dari perancangan mesin pengering pakaian didapatkan hasil berupa desain dan gambar kerja mesin pengering pakaian. Spesifikasi mesin pengering pakaian yaitu panjang 600 mm, lebar 600 mm, dan tinggi 1200 mm. Sumber penggerak Mesin pengering pakaian adalah motor listrik ½ HP dengan putaran 1400 rpm. Sistem akan mengalirkan udara panas dari pemanas ruangan. Pemanas ruangan yang digunakan memiliki suhu maksimal 200 derajat celcius dengan tegangan listrik 600 watt. Kontruksi rangka menggunakan profil hollow dengan ukuran 30x30x3 mm dari bahan ST 37. Mesin pengering pakaian dapat menampung pakaian sampai 3 kg. Taksiran pembuatan untuk mesin pengering pakaian ini senilai Rp 2.350.000,00.Chandra Rendi Maula2019-04-24T07:44:12Z2019-04-24T07:44:12Zhttp://eprints.uny.ac.id/id/eprint/63672This item is in the repository with the URL: http://eprints.uny.ac.id/id/eprint/636722019-04-24T07:44:12ZUJI KINERJA DAN PROSES PEMBUATAN BODY TUNGKU PELEBUR ALUMINIUM BERBAHAN BAKAR LIMBAH MINYAK BERATPengolahan minyak bumi dapat menghasilkan limbah minyak berat, limbah tersebut biasanya meliputi limbah oli bekas, sludge oil, dan lain-lain. Kondisi ini tentunya dapat membahayakan kelestarian makhluk hidup dan lingkungan. Untuk menjawab permasalahan diatas, maka dalam penelitian ini akan dirancang dan dibuat tungku pelebur aluminium dengan memanfaatkan bahan bakar alternatif B3 minyak berat tersebut sebagai bahan bakar utama. Tujuannya adalah menciptakan inovasi dan menumbuhkan industri lokal berbasis home industry dalam mendaur ulang logam bekas dengan titik lebur rendah melalui teknologi peleburan dan pengecoran logam.
Metode yang digunakan adalah perlakuan atomizing pada oli bekas sehingga mudah terbakar. Hasil yang didapat adalah oli bekas dapat di atomizing melalui tekanan udara menggunakan kompresor.
Kesimpulannya adalah tungku peleburan logam berbahan bakar oli bekas mampu melebur logam aluminium bekas, sehingga tungku peleburan logam oli bekas tersebut dapat digunakan pada home industry dalam mendaur ulang logam aluminium bekas.Itmamul Wafa2019-04-24T07:40:37Z2019-04-24T07:40:37Zhttp://eprints.uny.ac.id/id/eprint/63670This item is in the repository with the URL: http://eprints.uny.ac.id/id/eprint/636702019-04-24T07:40:37ZPROSES PEMBUATAN RANGKA PENOPANG TUNGKU PELEBUR ALUMINIUM BERBAHAN BAKAR LIMBAH MINYAK BERATRangka penopang tungku pelebur aluminium berbahan bakar limbah minyak berat terdiri dari dua bagian yaitu rangka penopang ruang bakar dan rangka penopang burner. Tujuan dari pembuatan rangka penopang tungku pelebur aluminium berbahan bakar limbah minyak berat adalah : (1) merancang dan membuat rangka , (2) memilih bahan dan alat yang digunakan, (3) menghitung waktu dan biaya yang diperlukan.
Metode yang digunakan pada proses pengerjaan rangka penopang yaitu : (1) menggambar desain rangka, (2) menentukan bahan rangka, (3) menentukan alat dan mesin untuk pengerjaan, (4) proses pengerjaan rangka.
Rangka penopang ruang bakar memiliki dimensi 800 x 800 x 55 mm dan rangka penopang burner memiliki dimensi 315x150x335 mm. Rangka penopang tungku terbuat dari bahan baja St.37 dengan ukuran besi hollow 30x30x1,5 mm, besi hollow 20x40 mm dan besi siku 40x40x2 mm, Pelat Strip 25x3 mm.Febri Arya Budi Wicaksono2019-04-24T07:37:21Z2019-04-24T07:37:21Zhttp://eprints.uny.ac.id/id/eprint/63669This item is in the repository with the URL: http://eprints.uny.ac.id/id/eprint/636692019-04-24T07:37:21ZPROSES PEMBUATAN RANGKAIAN LISTRIK MOBIL PENYAPU ELEKTRIKTujuan pembuatan rangkaian kelistrikan pada mobil penyapu yaitu : (1)
untuk mengetahui bagaimana urutan pengerjaan rangkaian keistrikan mobil
penyapu; (2) untuk mengetahui peralatan apa saja yang dibutuhkan untuk
memenuhi keselamatan kerja; (3) untuk mengetahui hasil kinerja dari rangkaian
kelistrikan mobol penyapu elektrik.
Metode yang digunakan dalam pembuatan rangkaian kelistrikan mobil
penyapu, yaitu : (1) menentukan bahan yang akan digunakan, (2) memilih alat dan
mesin yang akan digunakan, (3) langkah-langkah proses pembuatan kelistrikan,
(4) melakukan uji pada rangkaian. Bahan yang digunakan pada pembuatan
rangkaian mobil ini adalah : (1) Motor listrik, (2) Kontroler, (3) Handel gas, (4)
sekring, (5) Saklar, (6) Aki. Proses perangkaian listrik meliputi : mengukur bahan,
memotong bahan, penyolderan kabel, penyolderan motor listrik, penyolderan
kontroler, pengeboran, penyesuaian dengan komponen lain atau uji fungsi.
Hasil yang telah dicapai adalah : (1) urutan pengerjaan terdiri dari :
Mengukur bahan, memotong bahan, merakit bahan dengan menggunakan solder ,
pengeboran, penyesuaian dengan komponen lain atau uji fungsi rangkaian; (2)
peralatan yang digunakan dalam proses pembuatan rangkaian listrik terdiri dari :
roll meter, mistar, tang potong, mata bor ø6, multimeter, bor listik, solder, kawat
timah/tenol dan peralatan keselamatan kerja yang digunakan meliputi : wear pack,
kacamata, sarung tangan, masker, sepatu safety; (3) Hasil uji fungsi dari rangkaian
yaitu : rangkaian kelistrikan tidak mengalami konsleting, saklar dan kabel yang
digunakan tidak mengalami panas, pemasangan motor listik, pedal gas terhadap
rangka dapat sesuai misalnya lubang-lubang untuk baut pengunci.Luthfi Reza Nur Septantio2019-04-24T03:00:37Z2019-04-24T03:00:37Zhttp://eprints.uny.ac.id/id/eprint/63646This item is in the repository with the URL: http://eprints.uny.ac.id/id/eprint/636462019-04-24T03:00:37ZPROSES PEMBUATAN SISTEM KENDALI PADA KNIFE GRINDING MACHINEgerinda. Tujuan pembuatan sistem kendali pada knife grinding machine adalah untuk mengetahui: (1) komponen apa sajakah yang digunakan; (2) hasil uji fungsi sistem kendali.
Metode yang digunakan dalam pembuatan rangka yaitu: memastikan seluruh komponen pada sistem kendali dapat bekerja dengan baik; merangkai komponen yang akan digunakan dan mencegah terjadinya trip pada sistem kendali.
Hasil dari pembuatan system kendali pada Knife Grinding Machine adalah: (1) Sistem kendali terdiri dari beberapa komponen : 2 magnet kontaktor, 3 pushbutton, 2 time delay relay, overload relay, 2 limitswitch, push button NO dan NC; (2) Hasil uji fungsi sistem kendali knife grinding machine yaitu: komponen dapat bekerja dengan baik dan rangkaian kendali tidak terjadi trip.Lukman Hakim2019-04-24T02:01:23Z2019-04-24T02:01:23Zhttp://eprints.uny.ac.id/id/eprint/63630This item is in the repository with the URL: http://eprints.uny.ac.id/id/eprint/636302019-04-24T02:01:23ZPROSES PEMBUATANNOSEL PADA TUNGKU PELEBUR ALUMUNIUM BERBAHAN BAKAR LIMBAH MINYAK BERATNosel merupakan perangkan yang berfungsi mengatur aliran fluida,
terutama untuk meningkatkan tekanan pada saat keluar maupun masuk ke dalam
ruangan tertutup. Tujuan pembuatan Nosel pada Tungku Pelebur
AlumuniumBerbahan Bakar Limbah Minyak Berat adalah: (1).
MembuatNoselpadaTungkuPeleburAlumuniumBerbahanBakarLimbahMinyakBer
at, (2).MembuatdanMelaksanakanStandarOperasinonalProsedurpada Proses
PembuatanNosel, (3)MengetahuiHasilUjiFungsidariNosel.
Metode yang digunakan dalam proses pembuatan Nosel, yaitu (1).
IdentifikasiGambarkerja, (2).PersiapanBahan, (3).IdentifikasiAlatdanMesin,
(4).Proses pembuatan.
Nosel untukTungku Pelebur Alumunium berbahan Bakar Limbah Minyak
Berat ini berdimensi 40 mm x 45 mm dengan diameter input untuk bahan bakar
sebesar 10mm dan di tap dengan ulir 10 x 1,5 mm serta diameter lubang input
udara sebesar 10mm dan di tap dengan ulir M10X1,5mm, diameter output
campuran bahan bakar dan udara sebesar 15 mm serta sudut tirus dalam sebesar
50 dengan panjang 11 mm supaya bahan bakar yanng disemburkan oleh Nosel
dapat melebar dan tersebar secara rata pada saat proses peleburan aluminium di
dalam tungku pelebur dan pada sisi luar Nosel di bubut champer sebesar 45.Vinsensius Damara Seto Aji2019-04-24T01:54:45Z2019-04-24T01:54:45Zhttp://eprints.uny.ac.id/id/eprint/63626This item is in the repository with the URL: http://eprints.uny.ac.id/id/eprint/636262019-04-24T01:54:45ZPROSES PEMBUATAN RANGKA PADA MESIN PENGERING PAKAIAN (SUPER DRYER)Super Dryer terdiri dari tiga rangka yaitu rangka badan, rangka pintu, dan
rangka dudukan kipas. Tujuan pembuatan rangka pada super dryer adalah untuk
mengetahui : (1) bahan yang digunakan untuk pembuatan rangka; (2) alat dan mesin
yang digunakan; (3) cara pembuatan rangka; (4) waktu yang diperlukan dalam
pembuatan rangka.
Metode yang digunakan dalam pembuatan rangka yaitu : (1) perencanaan
pemotongan (cutting plan; (2) menyiapakan bahan yang akan digunakan; (2)
memilih alat dan mesin yang akan digunakan; (4) langkah-langkah proses
pembuatan rangka; (5) uji fungsional; (6) uji kinerja.
Rangka super dryer dibagi menjadi 3 bagian rangka yaitu: (1) rangka badan
dengan dimensi 600x600x1200 mm; (2) rangka pintu dengan dimensi 910x380
mm; (3) rangka dudukan kipas dengan dimensi 60x30 mm. Rangka super dryer
terbuat dari bahan : (1) rangka utama besi hollow St.37 dengan spesifikasi
30x30x2.5 mm; (2) rangka pintu besi hollow St.37 dengan spesifikasi 30x30x2.5
mm; (3) rangka dudukan kipas besi siku St.37 dengan spesifikasi 30x30x3 mm.
Waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan rangka utama, rangka pintu dan
rangka dudukan kipas adalah 1170 menit atau sekitar 19,5 jam. jam.Muhammad Faried Satria Yudha2019-04-24T01:26:16Z2019-04-24T01:26:16Zhttp://eprints.uny.ac.id/id/eprint/63624This item is in the repository with the URL: http://eprints.uny.ac.id/id/eprint/636242019-04-24T01:26:16ZPROSES PEMBUATAN CASING PADA MESIN PENGERING PAKAIAN SUPER DRYERMesin pengering pakaian super dryer terdiri dari tiga casing yaitu casing utama, casing kipas , dan casing panel. Tujuan pembuatan casing pada mesin pengering pakaian super dryer adalah mengetahui : (1) bahan yang digunakan untuk pembuatan casing; (2) alat dan mesin yang digunakan; (3) cara pembuatan casing; (4) hasil uji kinerja casing. Metode yang digunakan dalam pembuatan casing yaitu : (1) menentukan bahan yang akan digunakan; (2) memilih alat dan mesin yang akan digunakan; (3) cutting plan; (4) langkah-langkah proses pembuatan casing; (5) uji dimensi; (6) uji funsional; (7) uji kinerja. Tujuan dari pembuatan casing pada mesin pengering pakaian super dryer telah diketahui yaitu: (1) Casing mesin pengering pakaian terbuat dari bahan : plat galvanis T: 0.8mm, plat eyser T: 0,8mm. (2) Mesin dan alat yang digunakan : mesin gulletin, gerinda tangan, kikir, penggores, alat bending conventional, mesin bor, alur meter, mistar baja, penggaris, siku, penitik, tang, sarung tangan, palu, palu karet, kunci bor, kunci gerinda mesin las MIG, tang potong, topeng las, apron, sarung tangan, clamp. (3) Proses pembuatan casing utama, casing kipas, casing panel melalui beberapa tahapan yaitu pengukuran bahan, pemotongan bahan, pengeboran, pengealuran dan Bending. (4) Hasil uji kinerja casing mesin pengering pakaian yaitu: Casing utama dapat menahan ruangan pemanasan agar tetap panas dengan baik. Casing kipas dapat melindungi kipas, heater dan jalur masuk udara dapat bekerja dengan baik. Casing panel dapat menampung panel kelistrikan yang dibutuhkan dalam menjalan operasi sistem kinerja mesin pengering pakaian.Bagus Fadli Dwi Prakoso2019-04-24T01:23:21Z2019-04-24T01:23:21Zhttp://eprints.uny.ac.id/id/eprint/63623This item is in the repository with the URL: http://eprints.uny.ac.id/id/eprint/636232019-04-24T01:23:21ZPROSES PEMBUATAN LENGAN PENANAM PADA MESIN TANAM PADI ELEKTRIKMesin tanam padi elektrik terdiri dari komponen utama yaitu lengan penanam,
meja penampung bibit, dan rangka. Komponen yang paling penting dari mesin
tanam padi elektrik adalah lengan penanam. Komponen tersebut berfungsi
mengambil padi dari meja penampung bibit kemudian menancapkan bibit padi ke
tanah. Tujuan pembuatan lengan penanam adalah mengetahui; (1) bahan yang
diganakan untuk pembuatan lengan penanam, (2) alat dan mesin yang digunakan,
(3) cara pembuatan lengan penanam, (4) waktu yang diperlukan dalam pembuatan
lengan penanam, (5) hasil kinerja lengan penanam.
Metode yang digunakan dalam pembuatan lengan penanam yaitu; (1)
menentukan bahan yang akan digunakan, (2) memilih alat dan mesin yang akan
digunakan, (3) langkah-langkah proses pembuatan lengan penanam, (4)
melakukan uji pada lengan penanam.
Lengan penanam dibagi menjadi 15 bagian komponen yaitu: Lengan
penggerak, Lengan atas, Lengan bawah, Cam, Lengan pengiring, Penghubung
lengan, Pemegang penancap, Pemegang penanam, Penancap, Garpu penanam,
Poros penggerak, Pin lengan atas, Pin bantalan, Pin lengan pengiring, dan Pin
penghubung. Hasil yang dapat diketahui dari pembuatan lengan penanam adalah;
(1) bahan yang digunakan pada setiap komponen untuk bagian lengan penanam
menggunakan material baja plat strip 25x3 mm dan 20x3 mm material lain adalah
besi assental, (2) alat dan mesin yang digunakan pada proses pembutan adalah:
alat ukur, mesin bubut, mesin frais, mesin bor, dan mesin las, (3) pembuatan
lengan penanam dilakukan sesuai langkah kerja yaitu: proses pemotongan bahan,
proses pembentukan bahan, proses pemesinan, proses pengelasan, dan proses
perakitan, (4) waktu yang diperlukan untuk membuat lengan penanam adalah 21
jam 15 menit, (5) hasil pengujian kinerja lengan penanam, secara mekanik sudah
sesuai dengan rancangan yang dibuat.‘Ajun Ilyas2019-04-24T01:20:02Z2019-04-24T01:20:02Zhttp://eprints.uny.ac.id/id/eprint/63622This item is in the repository with the URL: http://eprints.uny.ac.id/id/eprint/636222019-04-24T01:20:02ZPROSES PEMBUATAN RANGKA PADA MESIN TANAM PADI ELEKTRIKMesin Tanam Padi Elektrik terdiri dari tiga bagian yaitu rangka bagian
dudukan motor, rangka dudukan poros lengan penanam, dan rangka dudukan meja
penampung bibit padi. Tujuan pembuatan rangka pada Mesin Tanam Padi Elektrik
adalah mengetahui : (1) Mengetahui pengadaan bahan yang digunakan untuk
pembuatan rangka, sesuai gambar kerja; (2) alat dan mesin yang digunakan; (3)
proses pembuatan rangka; (4) waktu yang diperlukan dalam pembuatan rangka.
Metode yang digunakan dalam pembuatan rangka yaitu : (1) menentukan
bahan yang akan digunakan; (2) memilih alat dan mesin yang akan digunakan; (3)
langkah-langkah proses pembuatan rangka; (4) melakukan uji pada rangka.
Rangka mesin tanam padi elektrik memiliki dimensi 880x500x429 mm.
(1) pengadaan bahan yang digunakan untuk pembuatan rangka mesin tanam padi
elektrik mayoritas terbuat dari baja profil hollow dengan spesifikasi 20x20x1,4
panjang 6000 mm. Rangka dudukan motor terbuat dari baja profil L 20x20x3
panjang 6000 mm, rangka dudukan poros lengan penanam dengan spesifikasi
baja profil L 40x40x3 panjang 6000 mm, rangka dudukan meja penampung bibit
padi terbuat dari baja profil hollow dengan spesifikasi 20x20x1,4 panjang 6000
mm; (2) alat yang digunakan yaitu mesin las, mesin gerinda tangan, mesin bor dan
alat ukur; (3) proses pembuatan rangka mesin tanam padi elektrik meliputi proses
pemotongan, proses pengukuran, proses pengelasan, proses pengecatan; (4) waktu
yang diperlukan untuk membuat rangka mesin tanam padi elektrik adalah 20 jam.
Hasil uji kinerja rangka mesin tanam padi elektrik yaitu: rangka pada dudukan
motor dapat menahan beban motor dan aki/accu, rangka dudukan poros lengan
penanam dapat menerima beban dari gerakan putar poros, rangka pada dudukan
meja penampung bibit padi mengalami perubahan/kelengkungan jika diberi beban
bibit padi.Achmad Safii2019-04-24T01:16:59Z2019-04-24T01:16:59Zhttp://eprints.uny.ac.id/id/eprint/63621This item is in the repository with the URL: http://eprints.uny.ac.id/id/eprint/636212019-04-24T01:16:59ZPROSES PEMBUATAN MEJA PENAMPUNG BIBIT PADA MESIN TANAM PADI ELEKTRIKMesin tanam padi elektrik terdiri dari beberapa macam komponen, salah satunya
adalah meja penampung bibit. Komponen tersebut berfungsi untuk menampung bibit padi
dan menyiapkan bibit padi yang akan ditanam oleh lengan penanam. Tujuan pembuatan
meja penampung bibit adalah untuk mengetahui: (1) bahan yang digunakan untuk
pembuatan meja penampung bibit; (2) alat dan mesin yang digunakan dalam pembuatan
meja penampung bibit; (3) cara pembuatan meja penampung bibit; (4) estimasi waktu yang
digunakan, dan (5) hasil kinerja meja penampung bibit guna menunjang kelancaran mesin
tanam padi elektrik dalam proses penanaman padi.
Metode yang digunakan dalam pembuatan meja penampung bibit yaitu : (1)
menentukan bahan yang akan digunakan; (2) memilih alat dan mesin yang akan digunakan;
(3) langkah-langkah pembuatan meja penampung bibit; (4) memperhitungkan estimasi
waktu yang dibutuhkan, dan (5) melakukan uji kinerja pada meja penampung bibit
Meja penampung bibit dibagi menjadi 5 bagian komponen yaitu: Rangka meja
penampung bibit, alas meja penampung bibit, penyekat bibit, lintasan meja penampung
bibit, dan sistem penggerak meja penampung bibit. Hasil yang dapat diketahui dari
pembuatan meja penampung bibit adalah; (1) bahan yang digunakan untuk pembuatan meja
penampung bibit menggunakan baja profil hollow, plat galvanis, baja plat strip, besi
assental dan besi pipa, (2) alat dan mesin yang digunakan pada proses pembuatan adalah:
alat ukur, mesin bubut, mesin bor, dan mesin las, (3) pembuatan meja penampung bibit
dilakukan sesuai langkah kerja yaitu: proses pemotongan bahan, proses pembentukan
bahan, proses permesinan, proses pengelasan, dan proses perakitan, (4) waktu yang
diperlukan untuk proses pembuatan meja penampung bibit adalah 36 jam 15 menit, (5)
Hasil uji kinerja dari meja penampung bibit secara keseluruhan sudah bekerja dengan baik.Joko Sutrimo2019-04-24T01:13:15Z2019-04-24T01:13:15Zhttp://eprints.uny.ac.id/id/eprint/63620This item is in the repository with the URL: http://eprints.uny.ac.id/id/eprint/636202019-04-24T01:13:15ZPROSES MANUFAKTUR COPE MOULDING KETEL PADA MESIN CENTRIFUGAL CASTINGCope moulding ketel pada mesin centrifugal casting terdiri dari empat
bagian yaitu tutup moulding, casing cope moulding, cope moulding, dan handle
cope moulding. Tujuan pembuatan cope moulding ketel adalah: (1) membuat cope
moulding ketel pada mesin centrifugal casting sesuai desain yang telah dibuat, (2)
menyusun SOP pembuatan cope moulding ketel pada mesin centrifugal casting, (3)
Mengetahui kinerja cope moulding ketel pada mesin centrifugal casting.
Metode yang digunakan dalam pembuatan cope moulding ketel yaitu: (1)
menentukan bahan yang akan digunakan, (2) memilih alat dan mesin yang akan
digunakan, (3) langkah-langkah proses pembuatan cope moulding ketel, (4)
melakukan uji pada cope moulding ketel.
Cope moulding ketel pada mesin centrifugal casting dibagi menjadi 4
bagian yaitu: tutup cope moulding dengan dimensi Ø 250 x 4,5 mm, casing cope
moulding dengan dimensi Ø 250 x 54,5 mm, handle cope moulding dengan dimensi
Ø19 x 150 x 70 mm, cope moulding semen castable. Cope moulding ketel terbuat
dari bahan: tutup cope moulding plat mild steel dengan spesifikasi Ø 250 x 4,5mm.,
casing cope moulding plat eyser ST. 37 dengan spesifikasi Ø 50 x 54,5 mm., handle
cope moulding pipa hollow dengan spesifikasi Ø 19 x 580 mm., cope moulding ketel
semen castable. Hasil uji kinerja cope moulding ketel pada mesin centrifugal
casting yaitu: casing cope moulding dapat menahan beban dari cope moulding dan
cairan aluminium ketika berputar pada mesin centrifugal casting dengan baik, cope
moulding menghasilkan hasil cetakan yang sedikit kasar, cairan logam dapat masuk
dengan baik ke dalam rongga moulding serta dapat terdistribusi secara merata
karena moulding diputar oleh mesin centrifugal casting.Burhanuddin Amin2019-04-24T00:28:01Z2019-04-24T00:28:01Zhttp://eprints.uny.ac.id/id/eprint/63619This item is in the repository with the URL: http://eprints.uny.ac.id/id/eprint/636192019-04-24T00:28:01ZPROSES PEMBUATAN DRAG MOULDING KETEL DAN DUDUKANNYA PADA MESIN CENTRIFUGAL CASTINGPada industri pengecoran logam aluminium di daerah Bantul ditemui masalah
yakni moulding untuk produk ketel air yang tersedia menggunakan sistem gravity casting
dan untuk bahan moulding terbuat dari pasir. Bentuk dari ketel air yang cukup rumit dan
kondisi yang masih menggunakan sistem gravity casting, menyebabkan proses
pengecoran memakan waktu cukup lama serta hasil coran untuk produk ketel air terdapat
cacat coran antara lain keropos atau porosity dan struktur material produk yang kurang
seragam. Berdasarkan masalah tersebut maka dibuatlah drag moulding ketel untuk
diaplikasikan pada mesin centrifugal casting. Drag moulding ketel dan
dudukannya pada mesin centrifugal casting terdiri dari tiga bagian yaitu casing
drag moulding, drag moulding, dan landasan drag moulding. Tujuan pembuatan
drag moulding ketel adalah mengetahui : (1) bahan yang digunakan untuk
pembuatan drag moulding, (2) alat dan mesin yang digunakan, (3) cara
pembuatan drag moulding, (4) hasil kinerja drag moulding dan dudukannya.
Metode yang digunakan dalam pembuatan drag moulding ketel dan
dudukannya yaitu : (1) menentukan bahan yang akan digunakan, (2) memilih alat
dan mesin yang akan digunakan, (3) langkah-langkah proses pembuatan drag
moulding, (4) melakukan uji kinerja pada drag moulding.
Drag moulding ketel dan dudukannya pada mesin centrifugal casting
dibagi menjadi 3 bagian yaitu: casing drag moulding dengan dimensi Ø 250 x 65
x 1,7 mm, drag moulding dengan dimensi Ø 246 x 55 mm, landasan drag
moulding dengan dimensi Ø 250 x 11 mm. Drag moulding ketel terbuat dari
bahan : casing drag moulding plat eyser St.37 dengan spesifikasi Ø 250 x 65 x 1,7
mm, drag moulding semen castable dengan spesifikasi Ø 246 x 55 mm, landasan
drag moulding plat baja St.37 dengan spesifikasi Ø 250 x 11 mm. Hasil uji kinerja
drag moulding ketel dan dudukannya pada mesin centrifugal casting yaitu :
casing drag moulding dapat menahan beban dari drag moulding dan cairan
aluminium ketika berputar pada mesin centrifugal casting dengan baik, drag
moulding menghasilkan hasil cetakan yang sedikit kasar, landasan drag moulding
dapat menahan beban dari drag moulding dan cairan aluminium, serta
dudukannya mampu dengan baik dipasang pada mesin centrifugal casting.Deny Setyawan2019-04-24T00:24:56Z2019-04-24T00:24:56Zhttp://eprints.uny.ac.id/id/eprint/63618This item is in the repository with the URL: http://eprints.uny.ac.id/id/eprint/636182019-04-24T00:24:56ZPROSES PEMBUATAN RUANG BARAR PADA TUNGKU PELEBUR BERBAHAN BAKAR LIMBAH MINYAK BERATRuang bakar merupakan sebuah part berbentuk ruangan yang berfungsi
sebagai tempat peleburan yang akan terjadi. Tujuan pembuatan ruang bakar pada
tungku pelebur aluminium berbahan bakar limbah minyak berat adalah untuk
mengetahui : (1). Bagaiman proses pembuatan ruang bakar, (2). Bagaimana standart
operasional prosedur (SOP) pembuatan ruang bakar, (3). Bagaimana kinerja dari
ruang bakar yang telah dibuat.
Metode yang digunakan dalam proses pembuatan ruang bakar, yaitu : (1).
Menentukan material yang digunakan, (2). Mesin dan peralatan yang digunakan,
(3). Jenis pekerjan yang dilakukan pada saat pembuatan ruang bakar, (4). Langkahlangkah
dalam proses pembuatan Nosel, (5). Melakukan uji kinerja pada ruang
bakar.
Ruang bakar ini berdimensi diameter 880 mm dan tinggi 498 mm. Tebal
dari dinding ruang bakar yaitu 140 mm dengan rangka luar bahan bakar
mengunakan plat besi dengan tebal 2 mm dengan bagian dari dinding tersebut yaitu
plat besi tebal 2 mm, glaswool plat seng dan juga cor dengan bahan kestabel semen
dan batu tahan api. Bahan ini digunakan agar dinding mampu menahan panas dari
dalam dan menyimpan panas agar pelebura yang terjadi di dalam sempurna.Alfin Ary Fuadji2019-04-24T00:21:14Z2019-04-24T00:21:14Zhttp://eprints.uny.ac.id/id/eprint/63617This item is in the repository with the URL: http://eprints.uny.ac.id/id/eprint/636172019-04-24T00:21:14ZPROSES PEMBUATAN RANGKA PADA KNIFE GRINDING MACHINETujuan pembuatan rangka knife grinding machine adalah untuk mengetahui:
(1) bahan yang digunakan dalam pembuatan rangka knife grinding machine; (2)
mesin dan alat yang digunakan dalam pembuatan rangka knife grinding machine;
(3) prosedur pembuatan rangka knife grinding machine; (4) uji dimensi pada rangka
knife grinding machine; (5) uji fungsi pada rangka knife grinding machine.
Metode yang digunakan dalam pembuatan rangka knife grinding machine
yaitu: (1) menentukan bahan yang digunakan dalam pembuatan rangka knife
grinding machine ; (2) memilih mesin dan alat apa saja yang akan digunakan dalam
pembuatan rangka knife grinding machine; (3) melaksanakan sesuai prosedur pada
proses pembuatan rangka knife grinding machine; (4) melakukan uji dimensi pada
rangka knife grinding grinding; (5) melakukan uji fungsi pada rangka knife grinding
machine.
Berdasarkan hasil yang telah dicapai dari keseluruhan proses yang meliputi
tahap perencanaan, tahap pembuatan, dan tahap pengujian terhadap knife grinding
machine, dapat disimpulkan bahwa rangka knife grinding machine menggunakan
baja St 37 profil siku 40x40x3 mm dan hollow 40x40x3 mm. Dimensi rangka
adalah panjang 1080 mm, lebar 675 mm, tinggi 810 mm. Prosedur pembuatan
rangka knife grinding machine diawali dengan membaca gambar kerja kemudian
memberi tanda pada besi hollow dan siku yang akan dipotong. Pemotongan
menggunakan gerinda potong dan kemudian dirapikan dengan gerinda tangan.
Assembly dilakukan dengan menggunakan las MIG. Proses finishing meliputi
pengamplasan, pendepulan, pengecatan dan yang terakhir adalah melakukan
pengujian dimensi dan pengujian fungsi pada rangka knife grinding machine.Aris Haryanto2019-04-24T00:17:35Z2019-04-24T00:17:35Zhttp://eprints.uny.ac.id/id/eprint/63616This item is in the repository with the URL: http://eprints.uny.ac.id/id/eprint/636162019-04-24T00:17:35ZPROSES PEMBUATAN POROS PENCEKAM BATU GERINDA DAN POROS PENCEKAM BENDA KERJA PADA KNIFE GRINDING MACHINETujuan pembuatan poros pencekam batu gerinda dan poros pencekam benda
kerja pada knife grinding machine adalah untuk mengetahui: (1) bahan yang
digunakan dalam pembuatan poros pencekam batu gerinda dan poros pencekam
benda kerja pada knife grinding machine; (2) mesin dan alat yang digunakan dalam
pembuatan poros pencekam batu gerinda dan poros pencekam benda kerja pada
knife grinding machine; (3) prosedur pembuatan poros pencekam batu gerinda dan
poros pencekam benda kerja pada knife grinding machine; (4) hasil uji fungsi dan
uji dimensi poros pencekam batu gerinda dan poros pencekam benda kerja pada
knife grinding machine.
Metode yang digunakan dalam pembuatan poros pencekam batu gerinda
dan poros pencekam benda kerja pada knife grinding machine yaitu: (1)
menentukan bahan yang digunakan; (2) menentukan mesin dan alat apa saja yang
akan digunakan; (3) prosedur proses pembuatan poros; (4) melakukan pengujian
poros pencekam batu gerinda dan poros pencekam benda kerja pada knife grinding
grinding.
Poros pencekam batu gerinda dan poros pencekam benda kerja pada knife
grinding grinding menggunakan material bahan yang digunakan yakni Mild Steel
∅65 x 135 mm untuk poros pencekam batu gerinda dan ∅25 x 130 mm untuk poros
pencekam benda kerja; Alat yang digunakan dalam pembuatan poros ini yakni
mesin gergaji, mesin bubut dan kelengkapanya, pahat, kaca mata safety, sepatu
safety, dll. Prosedur pembuatan poros diawali dengan menentukan bahan yang akan
digunakan, menentukan alat dan mesin yang digunakan, memotong bahan dengan
gergaji, melakukan pembubutan (facing, bubut rata, bubut bertingkat, finishing).
Hasil dari uji fungsi bahwa poros dapat berfungsi dengan baik tanpa kebisingan,
namun karena ukuran poros terlalu besar mengakibatkan putaran batu gerinda
sedikit berkurang dan hasil uji dimensi adalah ukuran poros yang dibuat baik karena
memenuhi toleransi.Dwi Purwanto2019-04-23T05:48:45Z2019-04-23T05:48:45Zhttp://eprints.uny.ac.id/id/eprint/63599This item is in the repository with the URL: http://eprints.uny.ac.id/id/eprint/635992019-04-23T05:48:45ZPROSES PEMBUATAN PENYAPU PADA MOBIL PENYAPU ELEKTRIKTujuan pembuatan penyapu adalah mengetahui: (1) Proses pembuatan holder sapu; (2) Proses pembuatan bak sampah; (3) Proses pembuatan roll sapu.
Proses pembuatan penyapu pada mobil penyapu ini dibuat dengan proses identifikasi gambar, cutting plan, penekukan, pengelasan, pengeleman, pengecatan. Pada penyapu ada tiga part, meliputi: (1) Holder sapu, (2) bak sampah, (3) roll sapu.
Berdasarkan dari proses pembuatan: (1) Holder sapu yaitu proses pengukuran, pemotongan, pengelasan, pengecatan. (2) Roll sapu yaitu proses pengukuran, pemotongan, pengeboran, pengeleman, pengecatan. (3) Bak sampah yaitu proses pengukuran, pemotongan, penekukan, pengelasan, pengecatan. Hasil uji fungsi dari penyapu, yaitu mampu membersihkan sampah dan debu kedalam bak sampah. Daya baterai mobil penyapu mampu bertahan kurang lebih 30 menit, dalam 30 menit mobil penyapu mampu membersihkan sekitar 1000 m.Muhammad Ikhsan2019-04-23T05:45:40Z2019-04-23T05:45:40Zhttp://eprints.uny.ac.id/id/eprint/63598This item is in the repository with the URL: http://eprints.uny.ac.id/id/eprint/635982019-04-23T05:45:40ZPROSES PEMBUATAN RANGKA DAN BODY PADA MOBIL PENYAPU ELEKTRIKTujuan pembuatan rangka dan body mobil penyapu elektrik adalah mengetahui; (1) bahan yang digunakan; (2) beban yang harus ditahan; (3) waktu yang dibutuhkan;
Metode yang digunakan dalam pembuatan rangka dan body mobil penyapu elektrik yaitu: (1) menentukan bahan yang akan digunakan; (2)memilih alat dan mesin apa saja yang digunakan; (3) langkah–langkah proses pembuatan rangka; (4) melakukan uji fungsi.
Hasil dari pembuatan rangka dan body yaitu: (1) rangka mobil penyapu elektrik menggunakan material baja hollow St 37 30x30x1,4 mm. Sedangkan untuk body menggunakan material plat eyser ketebalan 0,8 mm; (2) berdasarkan hasil uji fungsi, dapat disimpulkan bahwa rangka mampu menahan beban hingga 150 kg; (3) waktu yang dibutuhkan dari mulai pemotongan,pengelasan,dan penekukan adalah 29 jam.Deva Respatya2019-04-23T05:42:10Z2019-04-23T05:42:10Zhttp://eprints.uny.ac.id/id/eprint/63597This item is in the repository with the URL: http://eprints.uny.ac.id/id/eprint/635972019-04-23T05:42:10ZPROSES PEMBUATAN RANGKA PADA MESIN BAMBU MULTIFUNGSITujuan Penyusunan proyek akhir yang berjudul proses pembuatan rangka mesin bambu multifungsi ini adalah mengidentifikasi bahan yang dibutuhkan, peralatan yang digunakan, proses yang dilakukan, serta uji kinerja dari rangka tersebut. Semua langkah ini dilakukan untuk memperoleh hasil produk sesuai dengan yang diinginkan dalam waktu yang efisien.
Metode yang digunakan dalam pembuatan rangka mesin bambu multifungsi adalah sebagai berikut: (1) menentukan bahan yang akan digunakan, (2) memilih peralatan dan mesin yang akan digunakan, (3) langkah-langkah proses pembuatan rangka, (4) melakukan uji pada rangka mesin bambu multifungsi.
Bahan yang dibutuhkan untuk membuat rangka mesin bambu multifungsi adalah besi siku dengan ukuran 40 x 40 x 3 mm, dan ukuran 30 x 30 x 2 mm, serta besi hollow 25 x 25 x 2 mm. Bahan ini dipilih karena memiliki spesifikasi yang cukup kuat untuk rangka mesin. Alat dan mesin yang digunakan adalah mesin gerinda potong, gerinda tangan, mesin bor tangan, mesin las listrik, penitik, palu, penggores, amplas, ragum, dan sikat baja. Proses pembuatan rangka mesin bambu multifungsi dimulai dengan proses pemotongan pada bahan. Pemotongan bahan menggunakan gerinda potong dan gerinda tangan. Proses perakitan rangka dimulai dari pembuatan rangka bagian bawah dan bagian atas. Proses penyambungan dilakukan dengan mengelas GMAW (gas metal arc welding) menggunakan welding rod AWS A5.18 ER70S-6. Proses finishing rangka dengan proses pengamplasan dan pengecatan. Uji kinerja dilakukan untuk mengetahui kinerja dari rangka mesin bambu multifungsi. Dari hasil uji kinerja yang dilakukan, rangka yang dihasilkan mampu menopang komponen utama dan komponen tambahan dari mesin serta mampu menahan getaran yang dihasilkan oleh putaran motor ketika beroperasi yang menggerakan poros utama pada putaran 560 rpm.Fatir Rahman2019-04-23T01:26:21Z2019-04-23T01:26:21Zhttp://eprints.uny.ac.id/id/eprint/63586This item is in the repository with the URL: http://eprints.uny.ac.id/id/eprint/635862019-04-23T01:26:21ZPROSES PEMBUATAN DAN MEKANISME PISAU PADA MESIN BAMBU MULTIFUNGSIMesin bambu multifungsi memiliki 2 komponen pisau yaitu pisau pengirat
dan pisau penyerut. Tujuan pembuatan dan mekanisme pisau pada mesin bambu
multifungsi adalah untuk mengetahui : (1) bahan yang digunakan untuk pembuatan
pisau, (2) alat dan mesin yang digunakan, (3) cara pembuatan pisau, (4) waktu yang
diperlukan dalam pembuatan pisau, (5) hasil kinerja pisau.
Metode yang digunakan dalam pembuatan pisau yaitu : (1) menentukan
bahan yang akan digunakan, (2) memilih alat dan mesin yang akan digunakan, (3)
langkah-langkah proses pembuatan pisau, (4) melakukan uji kinerja pada pisau.
Pisau pada mesin bambu multifungsi dibagi menjadi 2 bagian yaitu: (1)
pisau pengirat dengan panjang 100 mm dan lebar 30 mm, dan (2) pisau penyerut
dengan panjang 40 mm dan berdiameter 20 mm. Bentuk pisau pada mesin bambu
multifungsi terbagi menjadi 2 macam yaitu: (1) pisau pengirat bambu terbuat dari
plat baja HSS dengan dimensi 100x30x4 mm, plat HSS mempunyai kekerasan
sampai sekitar 67 HRC, jadi sudah sangat mumpuni untuk mengirat sebuah bambu.
Untuk dudukan pisau pengirat menggunakan bahan plat siku dengan dimensi
60x60x10 mm dan 25x25x3 mm, dan (2) pisau penyerut bambu berbentuk bulat
yang terbuat dari pipa besi ST37 ∅20x30 mm dengan tebal 3 mm, untuk dudukan
pisau ini menggunakan plat besi ST37 dengan tebal 5 mm. Bambu yang akan di
serut harus benar benar center dengan mata pisau. Agar bambu tidak melesat dari
lintasan digunakan bearing sebagai penahan, bearing yang digunakan berukuran
6300 dengan diameter dalam 10 mm dan diameter luar 35 mm. Waktu yang
diperlukan untuk menyelesaikan kedua buah pisau tersebut adalah ± 12 jam. Hasil
uji kinerja pisau adalah: (1) pisau pengirat sudah dapat membelah bambu menjadi
2 bagian dengan sempurna. (2) pisau penyerut sudah dapat menyerut bambu
menjadi 3-4 bagian dan hasilnya bulat sempurna.Saknan Aflah Albana2019-04-23T01:10:12Z2019-04-23T01:10:12Zhttp://eprints.uny.ac.id/id/eprint/63581This item is in the repository with the URL: http://eprints.uny.ac.id/id/eprint/635812019-04-23T01:10:12ZPROSES PEMBUATAN MEKANISME PENGUNGKIT KOMPOR PADA CRUCIBLE FURNACE PROTOTYPECrucible furnace prototype memiliki mekanisme pengungkit kompor. Tujuan
pembuatan mekanisme pengungkit kompor pada pada Crucible furnace prototype
adalah mengetahui : (1) bahan yang digunakan, (2) alat dan mesin yang digunakan, (3)
cara pembuatan, (4) waktu yang diperlukan dalam pembuatan, (5) hasil uji fungsi dari
mekanisme pengunkit kompor dan hasil uji kinerja dari Crucible furnace prototype.
Metode yang digunakan dalam pembuatan mekanisme pengungkit kompor
yaitu : (1) menentukan bahan yang akan digunakan, (2) memilih alat dan mesin yang
akan digunakan, (3) langkah-langkah pembuatan mekanisme pengunkit kompor, (4)
melakukan uji pada mekanisme pengungkit kompor.
Mekanisme pengungkit kompor pada Crucible furnace prototype memiliki
beberapa bagian yaitu : Tuas pengungkit, bagian pengunci, bagian dudukan pengunci
dan pengungkit, bagian klem untuk sulur. (1) Mekanisme pengungkit kompor terbuat
dari bahan : Tuas pengungkit pipa baja dengan spesifikasi diameter 20 x18 mm, 18 x16
mm dan plat eyser dengan spesifikasi tebal 2.5mm dan besi beton ukuran Ø5 mm,
pengunci plat eyser dengan spesifikasi tebal 2.5mm, Dudukan pengunci dan pengungkit
menggunakan plat siku 40x40x3 mm dan plat eyser tebal 2.5 mm, Klem sulur plat eyser
dengan tebal 0.5 mm, (2) Alat dan mesin yang digunakan dalam pembuatan mekanisme
pengungkit kompor adalah Gergaji Tangan , Gerinda Potong, Gerinda Tangan, Kikir,
Penggores, Mesin Las MIG, Mesin Bor, Roll Meter, Mistar Baja, Penggaris, Siku,
Penitik, Tang, Sarung tangan, Topeng las, (3) Proses pembuatan komponen mekanisme
pengungkit kompor Crucible furnace prototype sesuai dengan langkah kerja proses
pengukuran, pemotongan, perakitan, pengelasan dan pengecatan, (4) Waktu yang
diperlukan untuk membuat mekanisme pengungkit kompor adalah 20 jam. (5) Hasil uji
fungsi dari mekanisme pengungkit kompor dan uji kinerja dari Crucible furnace
prototype : Tuas dapat menahan beban kompor dengan baik, pengunci dapat menahan
beban dari kompor, Dudukan pengunci dan pengungkit dapat memegang pengunci
danTuas Pengungkit dengan baik, Klem sulur dapat memegang sulur dengan baik.Adiaksa Gilang Primananda2019-04-22T07:23:46Z2019-04-22T07:23:46Zhttp://eprints.uny.ac.id/id/eprint/63577This item is in the repository with the URL: http://eprints.uny.ac.id/id/eprint/635772019-04-22T07:23:46ZPROSES PEMBUATAN RANGKA ATAS PADA MOBIL LISTRIKMobil Listrik terdiri dari dua rangka utama yaitu rangka bawah dan rangka atas. Rangka Mobil Listrik merupakan salah satu bagian penting pada mobil yang harus mempunyai kontruksi kuat untuk menahan beban kendaraan. Tujuan pembuatan Rangka Atas pada Mobil Listrik adalah mengetahui : (1) bahan yang digunakan untuk pembuatan rangka atas, (2) alat dan mesin yang digunakan, (3) proses pembuatan rangka atas, (4) uji analisis kekuatan pada rangka atas Mobil Listrik menggunakan Software Solidworks.
Metode yang digunakan dalam pembuatan rangka atas yaitu : (1) menentukan bahan yang akan digunakan, (2) pemilihan alat dan mesin yang akan digunakan, (3) langkah-langkah proses pembuatan rangka, (4) melakukan uji pada rangka.
Rangka atas Mobil Listrik memiliki dimensi keseluruhan : (1) panjang 2633.76 mm, (2) lebar 1151 mm, (3) tinggi 1281.39 mm. Rangka Atas Mobil Listrik terbuat dari bahan : (1) pipa baja ISTW standar JIS G3445 seri STKM 11A dengan spesifikasi 25 x 1.6 x 6000 mm jumlah 3 pcs, (2) pipa baja ISTW standar JIS G3445 seri STKM 11A dengan spesifikasi 25 x 1.2 x 6000 mm jumlah 2 pcs. Pengerjaan Rangka Atas Mobil listrik ada 3 proses yaitu : (1)proses pemotongan bahan, (2) proses pengerollan dan, (3) proses pengelasan. Waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan Rangka Atas Mobil Listrik adalah 112 jam. Hasil uji kinerja Rangka Atas Mobil Listrik yaitu: (1) melalui uji analisis software kekuatan tekanan pilar-pilar rangka mampu menahan beban distribusi maksimal 500 N, sehingga rangka atas mampu menahan deformasi dari beban body, (2) kesejajaran rangka antar pilar sudah center atau lurus, (3) pengerollan bahan sesuai dengan gambar kerja dan ukuran rangka, (4) pengelasan keseluruhan pada Rangka Atas sudah layak.Enggar Putu Widyapuja2019-04-22T06:18:22Z2019-04-22T06:18:22Zhttp://eprints.uny.ac.id/id/eprint/63574This item is in the repository with the URL: http://eprints.uny.ac.id/id/eprint/635742019-04-22T06:18:22ZPROSES PEMBUATAN RANGKA BAWAH PADA MOBIL LISTRIKMobil Listrik terdiri dari dua rangka utama yaitu rangka bawah dan rangka
atas. Rangka Mobil Listrik merupakan salah satu bagian penting pada mobil yang
harus mempunyai kontruksi kuat untuk menahan beban kendaraan. Tujuan
pembuatan Rangka Bawah pada Mobil Listrik adalah mengetahui : (1) dimensi
terakhir rangka bawah mobil listrik, (2) alat dan mesin yang digunakan, (3) cara
pembuatan rangka, (4) hasil kinerja rangka.
Metode yang digunakan dalam pembuatan rangka atas yaitu : (1)
melakukan pengukuran menggunakan roll meter, (2) pemilihan alat dan mesin yang
akan digunakan, (3) langkah-langkah proses pembuatan rangka, (4) melakukan uji
kinerja pada rangka.
Rangka atas Mobil Listrik memiliki dimensi keseluruhan : (1) panjang
2633.76 mm, (2) lebar 1151 mm, (3) tinggi 136,77 mm. Rangka Bawah Mobil
Listrik terbuat dari bahan : (1) besi hollow dengan spesifikasi 25x40 T1,6 mm
jumlah 4 pcs, 2) plat ST 37 dengan spesifikasi 255x100x8 mm jumlah 2 pcs.
Pengerjaan Rangka Bawah Mobil listrik ada 3 proses yaitu : (1) proses pemotongan,
(2) proses stemping, (3) proses pengelasan. Hasil uji kinerja Rangka Bawah Mobil
Listrik yaitu: (1) mampu menahan beban seberat 2000 N yang disimulasikan
dengan sofware solidworks, (2) kesejajaran dan kelurusan terhadap gambar kerja,
(3) pengelasan keseluruhan pada Rangka Bawah sudah layak.Fitriyanto Fitriyanto2019-04-22T06:13:43Z2019-04-22T06:13:43Zhttp://eprints.uny.ac.id/id/eprint/63573This item is in the repository with the URL: http://eprints.uny.ac.id/id/eprint/635732019-04-22T06:13:43ZPROSES PEMBUATAN RANGKA SANDBLASTERTujuan pembuatan rangka sandblaster adalah mengetahui: (1) bahan
yang digunakan; (2) mesin dan alat yang digunakan; (3) urutan pembuatan
rangka sandblaster; (4) fungsi rangka sandblaster.
Metode yang digunakan dalam pembuatan rangka sandblaster yaitu: (1)
menentukan bahan yang akan digunakan; (2) memilih alat dan mesin apa saja
yang digunakan; (3) langkah–langkah proses pembuatan rangka; (4) melakukan
uji fungsi rangka sandblaster machine.
Rangka sandblaster menggunakan baja hollow 47 x 47 x 1 mm, baja
hollow 36 x 36 x 2 mm, pipa galvanis Ø 25 x 2 mm. Dimensi rangka adalah
panjang 1005 mm, lebar 600 mm, tinggi 847 mm. Langkah-langkah proses
pembuatan rangka sandblaster diawali dengan menandai dan melukis benda
yang akan dipotong. Pemotongan menggunakan gerinda potong, sedangkan
perakitan dilakukan menggunakan las MIG dengan menggunakan kawat las Ø
0,8. Proses finishing meliputi pengamplasan dan pendempulan. Pengecatan
dilakukan apabila rangka sudah memiliki permukaan yang rata dan halus.
Hasilnya rangka dapat menahan getaran dengan baik serta dapat menopang
komponen-komponen pada mesin dengan kokoh. Mesin Sandblaster ini akan
dijual dengan harga Rp. 4,5 juta.Elsha Ahmad Fauzi2019-04-22T06:09:09Z2019-04-22T06:09:09Zhttp://eprints.uny.ac.id/id/eprint/63572This item is in the repository with the URL: http://eprints.uny.ac.id/id/eprint/635722019-04-22T06:09:09ZPROSES PEMBUATAN ALAS MEJA & CETAKAN PADA MINI RAPID INJECTION MOLDING PLASTIKTujuan pembuatan alas meja dan cetakan pada Mini Rapid Injection Molding adalah untuk mengetahui : (1) bahan yang digunakan, (2) mesin dan alat yang digunakan, (3) urutan pembuatan Alas meja dan benda kerja Rapid Injection Molding, (4) fungsi Alas Meja dan Cetakan pada Mini Rapid Injection Molding.
Metode yang digunakan dalam pembuatan alas meja dan cetakan pada Mini Rapid Injection Molding yaitu : (1) menentukan bahan yang akan digunakan. (2) memilih alat dan mesin apa saja yang digunakan. (3) langkah-langkah proses pembuatan alas meja dan cetakan. (4) melakukan uji fungsi dan uji kinerja.
Alas meja sebagai dudukan dari landasan, ragum dan cetakan dibuat menggunakan material plat mild stell baja St 37 dengan ukuran 350 x 270 x12 mm dan cetakan menggunakan alumunium 306 ukuran 500 x 500 mm. Proses yang dilakukan antara lain desain, pembelian bahan, proses pemotongan, penentuan mesin sesuai dengan parameter dan proses pemesinan (mesin frais, mesin grinding, mesin cnc). Hasil yang diharapkan dari landasan mampu untuk meletakkan benda kerja dengan diameter maximal 200 x 150 x 50 mm yang telah disesuaikan dengan kemampuan ragum untuk mencekam benda dan cetakan dapat dibentuk souvenir dengan profil uny.Dwi Arianto2019-04-22T06:05:43Z2019-04-22T06:05:43Zhttp://eprints.uny.ac.id/id/eprint/63571This item is in the repository with the URL: http://eprints.uny.ac.id/id/eprint/635712019-04-22T06:05:43ZPROSES PEMBUATAN RANGKA PADA CRUCIBLE FURNACE PROTOTYPECrucible Furnace Prototype terdiri dari dua rangka yaitu rangka utama dan
rangka dudukan pada sistem tuas. Tujuan pembuatan rangka pada mesin ini adalah :
(1) mengetahui bahan yang digunakan untuk pembuatan rangka, (2) mengetahui alat
dan mesin yang digunakan, (3) mengetahui cara pembuatan rangka, (4) mengetahui
waktu yang diperlukan dalam pembuatan rangka, (5) mengetahui hasil kinerja rangka.
Metode yang digunakan dalam pembuatan rangka yaitu : (1) menentukan
bahan yang akan digunakan, (2) memilih alat dan mesin yang akan digunakan, (3)
menentukan langkah-langkah proses pembuatan rangka, (4) mencatat waktu
pembuatan rangka, (5) melakukan uji pada rangka serta mencatat hasil uji.
Hasil dari pembuatan rangka pada Crucible Furnace Prototype adalah (1)
Rangka mesin terbuat dari bahan plat siku 40x40x3 mm dan plat Eiser 200x200x2mm.
(2) Alat dan mesin yang digunakan dalam pembuatan rangka adalah mesin las MIG,
klem C dan F, gerinda potong, gerinda tangan, kikir, penggores, mesin bor, roll meter,
mistar baja, penggaris, penggaris siku, penitik, tang, sarung tangan, topeng las,
masker, headset. (3) Proses pembuatan komponen rangka ada empat langkah yaitu
proses pengukuran, pemotongan, perakitan, dan pengelasan. (4) Waktu yang
diperlukan untuk menyelesaikan rangka utama adalah 300 menit. (5) Hasil uji kinerja
rangka mesin yaitu rangka utama dapat menahan beban tungku secara keseluruhan
beserta dengan kowi dan bantalan kowi dengan baik, penambahan roda pada rangka
mempermudah pemindahan mesin, sistem pengunci dapat bongkar pasang, kapasitas
kowi maksimul 12 kg, waktu pencairan logam sekitar 50 menit.Galang Dwi Zefa2019-04-22T03:40:09Z2019-04-22T03:40:09Zhttp://eprints.uny.ac.id/id/eprint/63565This item is in the repository with the URL: http://eprints.uny.ac.id/id/eprint/635652019-04-22T03:40:09ZPROSES PEMBUATAN TUNGKU PADA CRUSIBEL FURNACE PROTOTYPETujuan proses pembuatan tungku pada Crusibel Furnace Prototype yaitu 1) Mengetahui urutan proses pengerjaan pembuatan Crusibel Furnace Prototype. 2) Mengetahui bahan yang digunakan dalam proses pembuatan Crusibel Furnace Prototype. 3) Mengetahui peralatan dan yang digunakan dalam proses pembuatan Crusibel Furnace Prototype. 4) Mengetahui waktu yang dibutuhkan dalam proses pembuatan Crusibel Furnace Prototype. 5) Mengetahui hasil atau kinerja dari pembuatan Crusibel Furnace Prototype.
Metode yang digunakan dalam proses pembuatan tungku pada Crusibel Furnace Prototype yaitu : 1) menentukan bahan yang akan digunakan, 2) memilih alat dan mesin yang akan digunakan, 3) mencermati gambar dan setiap langkah dari proses pembuatan tungku pada Crusibel Furnace Prototype, 4) melakukan uji pada tungku.
1) Langkah pembuatan Crusibel Furnace Prototype menggukan proses proses pengukuran, pemotongan, pengerollan, perakitan, pengelasan, perakitan, pengecoran. 2) Bahan yang digunakan dalam proses pembuatan yaitu tong bekas dengan Ø32,5 x 40 mm, plat tebal 3,5 mm, plat tebal 2,5 mm, plat tebal 1 mm pipa Ø20 x 1 mm, besi beton Ø5 mm, ceramic blanket tebal 2,5 mm, cast table TNC17, dan air. 3) Peralatan yang digunakan yaitu gerinda duduk, gerinda tangan, penggores, mistar baja, roll meter, siku, mesin cutting plat, mesin las MIG, mesin roll, mesin penekuk, sarung tangan, topeng las, earphone, tang, gunting seng. 4) Waktu untuk proses pembutan tungku pada Crusibel Furnace Prototype adalah 11 jam 25 menit. 5) Hasil uji kinerja crusible furnace prototype yaitu pada bagian tutup dapat menutup tungku dengan rapat dan menjaga udara tidak dapat keluar naik keatas, pada bagian tungku utama tungku dapat memenahan suhu panas di dalam ruangan sehingga kowi mempunyai suhu yang tinggi dan dapat meleburkan aluminium.Bima Yuliyanto2019-04-22T02:21:52Z2019-04-22T02:21:52Zhttp://eprints.uny.ac.id/id/eprint/63557This item is in the repository with the URL: http://eprints.uny.ac.id/id/eprint/635572019-04-22T02:21:52ZPROSES PEMBUATAN TABUNG PEMANAS, NOZZLE DAN PENGAMAN TABUNG PADA MINI RAPID INJECTION MOLDINGMini rapid injection molding terdiri dari 7 bagian utama yaitu alas, rangka utama, tabung pemanas, heater, controller, ragum dan molding/cetakan. Tujuan pembuatan komponen pada mini rapid injection molding adalah mengetahui : (1) bahan yang digunakan untuk pembuatan komponen; (2) alat dan mesin yang digunakan; (3) cara pembuatan komponen; (4) waktu yang diperlukan dalam pembuatan komponen tersebut (5) hasil uji fungsi komponen tersebut.
Metode yang digunakan dalam pembuatan komponen tersebut yaitu : (1) menentukan bahan yang akan digunakan; (2) memilih alat dan mesin yang akan digunakan; (3) Mengetahui langkah-langkah proses pembuatan komponen; (4) melakukan uji fungsi pada komponen tersebut.
Tabung pemanas dibuat dari bahan besi pejal dengan ukuran 100 x Ø32 mm. Nozzle dibuat dari bahan besi pejal dengan ukuran 41 x Ø30. Pengaman dibuat menggunakan plat jenis eyser dengan ukuran 102,5 x 154 x 1,5 mm. Waktu untuk menyelesaikan tabung pemanas yaitu ±41,73 menit, nozzle ±36,16 menit dan pengaman tabung ±45 menit. 2. Alat dan mesin yang digunakan dalam pembuatan komponen tersebut adalah mesin bubut, mesin bor, mesin rolling, mesin press, gerinda duduk, gerinda potong, mesin cutting plat, mesin las MIG. tap, pahat bubut, bor, mistar, kaliper, gergaji, gergaji otomatis, kikir, penitik, palu, dll. Hasil uji kinerja komponen tersebut yaitu : (1) Hasil uji fungsi tabung pemanas yaitu mampu menampung biji plastik dan menghantarkan panas dengan baik secara merata; (2) Nozzle mampu mengeluarkan cairan biji plastik dengan lancar; (3) Pengaman tabung berperan dalam menjaga suhu luar tabung, menjaga dari sentuhan manusia dan menambah estetika.Ahmad Ali Fatkhan2019-04-22T02:17:33Z2019-04-22T02:17:33Zhttp://eprints.uny.ac.id/id/eprint/63556This item is in the repository with the URL: http://eprints.uny.ac.id/id/eprint/635562019-04-22T02:17:33ZPROSES PEMBUATAN SISTEM TRANMISI PADA KNIFE GRINDING MACHINETujuan pembuatan sistem transmisi pada knife grinding machine adalah mengetahui perancangan sistem transmisi sabuk dan puli pada knife grinding machine.
Metode yang digunakan dalam pembuatan sistem transmisi knife grinding machine adalah mengidentifikasi gambar kerja, mengidentifikasi bahan, melakukan perhitungan, menentukan langkah kerja, mempersiapkan mesin dan alat yang digunakan, pemeriksaan ukuran, perakitan komponen, menguji fungsional dari sistem transmisi dan menguji kinerja seluruh rangkaian mesin. Proses yang digunakan dalam pembuatan sistem transmisi adalah proses pembubutan dan proses pengefraisan. Bahan yang digunakan adalah alumunium, alat yang digunakan meliputi: mesin bubut dan kelengkapanya, mesin frais dan kelengkapanya, jangka sorong dan mikrometer.
Sistem transmisi pada knife grinding machine menggunakan sistem transmisi pulley dan belt. Pulley dan belt berfungsi sebagai penerus putaran dari motor listrik ke lead screw. Motor penggerak yang digunakan adalah motor listrik dengan daya 0,5 hp dan putaran 1400 rpm. Sabuk yang digunakan adalah sabuk V tipe A59 dengan pulley driver menggunakan pulley-V berdiameter 3 inchi, dan pulley driven menggunakan pulley-V berdiameter 8 inchi.Febbie Rusnandha2019-04-22T02:14:23Z2019-04-22T02:14:23Zhttp://eprints.uny.ac.id/id/eprint/63553This item is in the repository with the URL: http://eprints.uny.ac.id/id/eprint/635532019-04-22T02:14:23ZPROSES PEMBUATAN PANEL BOX PADA SMART BURNER MACHINEPanel box pada Smart Burner Machine terdiri dari tiga bagian utama yaitu tiang penyangga, body, dan sistem kelistrikan. Tujuan pembuatan panel box pada Smart Burner Machine adalah mengetahui : (1) bahan yang digunakan untuk pembuatan panel box, (2) alat dan mesin yang digunakan, (3) cara pembuatan panel box, (4) waktu yang diperlukan dalam pembuatan rangka, (5) hasil kinerja panel box.
Metode yang digunakan dalam pembuatan panel box yaitu : (1) menentukan bahan yang akan digunakan, (2) memilih alat dan mesin yang akan digunakan, (3) proses pemotongan, (4) proses penekukan, (5) pengelasan. Metode diatas harus dijalankan dengan perhitungan dan pengerjaan yang cermat agar hasil akhir menyerupai gambar kerja yang telah dibuat.
Panel box pada Smart Burner Machine dibagi menjadi 3 bagian rangka yaitu: (1) body panel dengan dimensi 240x150x70 mm, (2)pintu panel dengan dimensi 230x140 mm,(3) tiang penyangga dengan dimensi Ø21x600 mm. Panel box pada Smart Burner Machine terbuat dari bahan : (1) plat besi dengan tebal 2 mm, (2) besi pipa dengan spesifikasi Ø10 mm. Waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan seluruh bagian panel box adalah 10 jam 15 menit. Hasil uji kinerja panel box yaitu: (1) mampu berdiri tegak menopang body panel, (2) mampu difungsikan sebagai tempat tombol dan pilot lamp dengan baik, (3) bagian tutup panel box sedikit sesak untuk dibuka karena celah engsel yang terlalu renggang.Tri Muji Mantaka2019-04-22T02:02:49Z2019-04-22T02:02:49Zhttp://eprints.uny.ac.id/id/eprint/63551This item is in the repository with the URL: http://eprints.uny.ac.id/id/eprint/635512019-04-22T02:02:49ZPROSES PEMBUATAN BODY PADA CYLINDER MEASURING DEVICECylinder Measuring Device terdiri dari tiga bagian body yaitu body utama, adapter
body dan cover. Tujuan pembuatan body adalah mengetahui : (1) bahan yang digunakan
untuk pembuatan body, (2) alat dan mesin yang digunakan, (3) cara pembuatan body, (4)
waktu yang diperlukan dalam pembuatan body, (5) hasil kinerja body.
Metode yang digunakan dalam pembuatan body yaitu : (1) menentukan bahan yang
akan digunakan, (2) memilih alat dan mesin yang akan digunakan, (3) langkah-langkah
proses pembuatan body, (4) melakukan uji pada body.
Body dibagi menjadi 3 bagian body yaitu: (1) body utama dengan dimensi
514,75x150x10 mm dengan bahan aluminium, (2) adapter body dengan dimensi Ø20x50
mm dengan bahan stainless steel, (3) cover dengan dimensi 698x50x5 mm dengan bahan
aluminium. Terdapat peralatan yang berfungsi untuk mempermudah dalam proses
pengerjaan. Waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan body utama, adapter body dan
cover body adalah 16 jam. Hasil uji kinerja body yaitu: (1) body utama dapat menahan beban
poros, eretan dan dial indikator dengan baik, (2) adapter body dapat menahan serta
menghubungkan body utama dengan baik. Hasil kinerja dari Cylinder Measuring Devices
sudah bekerja dengan baik dimana menghasilkan simpangan sebesar 0.05 mm untuk sumbu Z
dan 0.002 mm untuk sumbu putar (longitudinal).Dickky Putra Hernantyo2019-04-16T08:00:53Z2019-04-16T08:00:53Zhttp://eprints.uny.ac.id/id/eprint/63524This item is in the repository with the URL: http://eprints.uny.ac.id/id/eprint/635242019-04-16T08:00:53ZPERANCANGAN MESIN SANDBLASTERPerencanaan ini bertujuan untuk : (1) menghasilkan desain / gambar kerja konstruksi mesin sandblaster yang relatif kecil, kuat, dan kokoh; (2) mendapatkan hasil analisia konstruksi mesin pada mesin sandblaster; (3) mendapatkan hasil analisa bahan pada pembuatan mesin sandblaster; (4) mendapatkan hasil uji kinerja mesin sandblaster.
Metode yang digunakan dalam perancangan mesin sandblaster yaitu : (1) menganalisis kekurangan mesin sandblaster yang sudah ada; (2) menganalisis masalah dan spesifikasi; (3) perancangan konsep dan gambar kerja; (4) analisa kebutuhan bahan; (5) proses pengerjaan; (6) melakukan uji kinerja.
Dari hasil perancangan menghasilkan desain mesin sandblaster dengan spesifikasi ukuran panjang 1005 mm, lebar 600 mm, dan tinggi 847 mm. Pada konstruksi mesin sandblaster, menggunakan 4 buah tabung gas 12 kg sebagai tempat penampungan material pasir. Rangka yang digunakan sebagai dudukan tabung / tangki pasir dari bahan baja hollow berukuran 47 x 47 x 1 mm dan 36 x 36 x 2 mm. Sumber tekanan udara mesin sandblaster menggunakan kompresor bertekanan udara 8 bar, dengan penghubung aliran udara menggunakan pressure regulator, pipa galvanis 12,7 cm, gate valve 12,7 cm, ball valve 12,7 cm, selang sandblasting, nipple 12,7 cm, nipple selang 12,7 cm. Material pembersih yang digunakan pada mesin sandblaster yaitu jenis pasir silika / kuarsa dengan diameter pasir 0,5-2 mm. Untuk segi keamanan, menggunakan safety valve dengan tekanan maksimal 10 bar. Menggunakan penyemprot pasir yang dibuat menggunakan pipa galvanis 12,7 cm, gate valve 12,7 cm, pipa sock 12,7 cm, dan ujung nozel berdiameter 5 mm. Dari hasil pengujian mesin sandblaster, dalam waktu 60 detik mampu membersihkan permukaan material (plat eyser) dari kontaminasi berupa karat seluas 120 cm2. Taksiran harga jual dari mesin sandblaster ini senilai Rp. 4.500.000,00Bimo Riyanto2019-04-16T07:57:22Z2019-04-16T07:57:22Zhttp://eprints.uny.ac.id/id/eprint/63523This item is in the repository with the URL: http://eprints.uny.ac.id/id/eprint/635232019-04-16T07:57:22ZPROSES PEMBUATAN FLANGE DAN TABUNG PADA MESIN SANDBLASTERMesin Sandblaster terdiri dari empat bagian yaitu rangka, tabung, pipa dan
flange. Tujuan pembuatan flange dan tabung pada mesin sandblaster adalah
mengetahui : (1) bahan yang digunakan untuk pembuatan flange dan tabung; (2)
alat dan mesin yang digunakan dalam pembuatan flange dan tabung; (3) proses
pembuatan komponen flange dan tabung; (4) hasil uji kinerja flange dan tabung.
Metode yang digunakan dalam pembuatan flange dan tabung yaitu : (1)
menentukan bahan yang akan digunakan; (2) memilih alat dan mesin yang akan
digunakan; (3) langkah-langkah proses pembuatan flange dan tabung; (4)
melakukan uji pada flange dan tabung.
Bahan yang digunakan untuk pembuatan flange dan tabung: a). Tabung :
Tabung gas besi 12 kg; b). Flange : Besi dengan tebal 4 mm dengan mur dan baut
M12x1.75; c). Tabung bagian atas : Pipa besi, pipa galvanis, dan besi. Alat dan
mesin yang digunakan dalam pembuatan tabung dan flange adalah Gergaji Tangan,
Gerinda Potong, Gerinda Tangan, Kikir, Penggores, Mesin Las MIG, Mesin Bor,
Roll Meter, Mistar Baja, Penggaris, Siku, Penitik, Sarung tangan, Topeng las, Las
OAW, Mesin bubut. Proses pembuatan komponen flange dan tabung sesuai dengan
langkah kerja yaitu: a). Tabung : proses pengukuran, pemotongan menggunakan
gas cutting, penggerindaan, dan pengecatan; b). Flange : proses pengukuran,
pemotongan menggunakan gas cutting, pembubutan, pengeboran, penggerindaan
dan pengecatan; c). Tabung bagian atas : proses pengukuran, pemotongan
menggunakan gerinda potong, pemotongan menggunakan gas cutting, perakitan,
pengelasan dan pengecatan. Hasil uji kinerja flange dan tabung pada mesin
sandblaster yaitu tabung dapat menampung pasir untuk proses sandblasting, dan
pada bagian flange dan bagian atas tabung dibuat serapat mungkin agar tidak ada
terjadinya kebocoran udara. Perkiraan harga jual untuk mesin sandblaster ini adalah
Rp. 4.500.000,00.Aries Aryanto2019-04-16T02:40:49Z2019-04-16T02:40:49Zhttp://eprints.uny.ac.id/id/eprint/63512This item is in the repository with the URL: http://eprints.uny.ac.id/id/eprint/635122019-04-16T02:40:49ZANALISA SISTEM TRANSMISI MESIN BAMBU MULTIFUNGSITujuan dari proyek akhir iniadalah untuk menganalisis sistem transmisi mesin
bambu multifungsi. Sistem transmisi mesin bambu multifungsi ini meliputi
elemen transmisi pulley, sabuk, rantai, sprocket dan sumber penggerak utama
yang digunakan menggunakan motor. Hasil analisis sistem transmisi mesin bambu
multifungsi adalah sebagai berikut: 1) pulley yang digunakan berdiameter 100 mm
untuk pulley utama atau penggerak dan berdiameter 250 mm untuk pulley
pembantu atau yang digerakkan; 2) sabuk yang digunakan menggunakan sabuk v
atau dengan nama lain v-beltdengan panjang 45 inchi; 3) sumber penggerak utama
mesin bambu multifungsi inimenggunakan motor listrik sebesar 1 HP; 4) putaran
sprocket adalah 560 Rpm; dan 5) kecepatan rata-rata rantai saat mesin beroperasi
adalah 2,11 m/s.
Berdasarkan hasil perancangan mesin bambu multifungsi,prinsip kerja mesin
bambu multifungsi yaitu putaran pulley utama dari motor listrik yang
dihubungkan dengan pulley pembantu atau pulley yang digerakkan dimana berada
pada poros tengah pembantu atau poros yang digerakkan dihubungkan
menggunakan v-belt dengan panjang 45 inchi. Sabuk akan berputar karena
putaran dari pulley utama pada motor listrik. Pada poros pembantu juga terdapat
sprocket/gear pembantu dimana kemudian dihubungkan dengan gear pada poros
roll pendorong bambu dengan menggunakan rantai. Kemudian poros roll bawah
akan berputar bersama poros roll atas dengan metode gesekan putaran, dimana
antara 3 roll bawah dan 3 roll atas saling bergesekan akibat dari 3 poros roll atas
yang diberikan tekanan kebawah menggunakan pegas. Setelah itu roll akan
membawa bambu melaju menuju pisau yang masing-masing berada pada akhir
jalur dan pertengahan jalur.
Hasilnya adalah bambu akan terbelah menjadi 2, kemudian akan terserut
menjadi ± 3 bagian. Kapasitas produksi mesin adalah 7200 lembar sayatan
bambu/jam dan 10.800 serutan bambu/jam.Dinar Ayang Prasojo2019-04-15T08:26:14Z2019-04-15T08:26:14Zhttp://eprints.uny.ac.id/id/eprint/63505This item is in the repository with the URL: http://eprints.uny.ac.id/id/eprint/635052019-04-15T08:26:14ZPROSES PEMBUATAN FLOW PLATE, BOTTOM PLATE DAN PULLEY PROTECTION PADA COFFEE PEELING MACHINECoffee feeling machine terdiri dari flow flate, bottom plate dan protection
pulley merupakan bagian luar mesin yang berfungsi sebagai tempat masuknya
buah kopi, keluarnya biji kopi dan melindungi pekerja dari bagian dalam mesin
yang berputar. Tujuan dari pembuatan flow plate, bottom plate dan pulley
protection untuk mengetahui; (1) bahan yang digunakan; (2) mesin dan alat yang
digunakan; (3) urutan pembuatan mesin pengupas buah kopi; (4) fungsi mesin
pengupas buah kopi.
Metode yang digunakan dalam pembuatan komponen ini, yaitu: (1)
identifikasi gambar kerja; (2) identifikasi bahan; (3) identifikasi mesin dan alat
perkakas; (4) proses pembuatan pada flow plate, bottom plate dan pulley
protection. Tahapan pembuatan meliputi pemilihan bahan, persiapan bahan,
pemotongan bahan, pembentukan bahan dan pengeboran. Dengan adanya metodemetode
tersebut, diharapkan dapat membuat komponen yang sesuai dengan
gambar kerja dan dapat berfungsi dengan baik.
Hasil proses pembuatan flow plate, bottom plate dan pulley protection
adalah; (1) Bahan yang digunakan untuk membuat flow plate, bottom plate dan
pulley protection adalah plat stainless stell dengan tebal 1 mm, 0,5 mm dan 0,8
mm; (2) Peralatan dan mesin yang digunakan dalam pembuatan flowplate, bottom
plate dan pulley protection adalah mesin penekuk plat, mesin potong plat,
mesinbor, mistar, penggores, penitik, palu, gunting plat, penyiku dan kikir; (3)
Proses pembuatan meliputi: Proses persiapan bahan, pemotongan
bahan,pembentukan bahan, pengeboran dan proses finishing; (4) Hasil uji fungsi
pada pembuatan ketiga komponen tersebut masih dalam toleransi ukuran yang
baik dan berfungsi secara baik sesuai dengan fungsinya.Eldi Septia2019-04-12T06:51:26Z2019-04-12T06:51:26Zhttp://eprints.uny.ac.id/id/eprint/63486This item is in the repository with the URL: http://eprints.uny.ac.id/id/eprint/634862019-04-12T06:51:26ZPROSES PEMBUATAN STEERING SYSTEM PADA MOBIL LISTRIKSteering System terdiri dari 5 bagian yaitu shaft, bearing housing, bracket bearing, bracket steering dan rack pinion. Tujuan penyusunan laporan Steering System adalah untuk mengetahui : (1) bahan yang tepat digunakan untuk pembuatan Steering System, (2) alat dan mesin yang digunakan, (3) cara pembuatan Steering System, (4) waktu yang diperlukan dalam pembuatan Steering System, (5) hasil kinerja Steering System.
Metode yang digunakan dalam pembuatan Steering System yaitu : (1) menentukan bahan yang akan digunakan, (2) memilih alat dan mesin yang akan digunakan, (3) langkah-langkah proses pembuatan Steering System, (4) melakukan uji pada Steering System.
Hasil pembuatan dari Steering System adalah sebagai berikut. (1) Bahan yang digunakan adalah besi pejal St.37, alumunium dural seri 7, dan plat baja St.37. (2) Alat dan mesin yang digunakan adalah jangka sorong, height gauge, mesin gergaji potong, sarung tangan, kacamata, mesin bubut, mesin frais, safety shoes, kacamata, dapur pemanas, tang jepit, kompresor, masker, topi, dan spray gun. (3) Cara pembuatan Steering System dengan menggunakan proses pemesinan bubut, proses pemesinan frais, proses perlakuan panas, dan proses pengecetan. (4) Waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan Steering System adalah 7 hari (5) Hasil kinerja dari pembuatan Steering System cukup baik.Muhammad Syihab Abdurasyid2019-04-12T06:48:20Z2019-04-12T06:48:20Zhttp://eprints.uny.ac.id/id/eprint/63485This item is in the repository with the URL: http://eprints.uny.ac.id/id/eprint/634852019-04-12T06:48:20ZPROSES PEMBUATAN RANGKA PADA MESIN PYROLYSIS REACTOR PLASTIK PORTABLETujuan mesin Pyrolysis Reactor Plastik Portable adalah : (1) Mengetahui
desain rangka yang tepat pada mesin Pyrolysis Reactor Plastik Portable , (2)
Mengetahui proses pembuatan rangka dan setandar operasional prosedur
pembuatan rangka (SOP), (3) Mengetahui kinerja rangka mesin Pyrolysis Reactor
Plastik Portable.
Desain Rangka Mesin Pyrolysis Reactor Plastik Portable dibagi kedalam 3
bagian utama yaitu: (1) rangka utama dengan memiliki ukuran 700x400x950 mm,
(2) dudukan tungku berdimensi Ø 260mm, dan (3) dudukan kondensor memiliki
dimensi Ø19 x420 mm. Standar Operasional Prosedur (SOP) Pembuatan rangka
Mesin Pyrolysis Reactor Plastik Portable ini secara garis besar meliputi identifikasi
gambar kerja, pengukuran dan pemotongan bahan, tack weld, pengelasan, dan
finishing. Hasil uji kinerja rangka Mesin Pyrolysis Reactor Plastik Portable
diketahui dai melakukan beberapa uji yaitu uji dimensi, uji fungsi dan uji kinerja.
Hasil dari proyek akhir kali ini adalah: (1) menghasilkan komponen sesuai
dengan desain (2) berhasil menyusun proses pembuatan rangka sesuai dengan SOP
(3) dapat mengetahui kinerja rangka pada mesin yaitu: rangka utama dapat
berfungsi sebagai penumpu utama beban mesin, rangka dapat dibuat sesuai dengan
desain, dimensi ukuran, kesikuan, kerataan tidak melebihi batas toleransi.Teguh Tri Atmojo2019-04-12T06:45:19Z2019-04-12T06:45:19Zhttp://eprints.uny.ac.id/id/eprint/63484This item is in the repository with the URL: http://eprints.uny.ac.id/id/eprint/634842019-04-12T06:45:19ZPROSES PEMBUATAN TABUNG REAKTOR PADA PYROLYSIS REACTOR PLASTIC PORTABLETujuan pembuatan tabung reaktor Pyrolisis Reactor Plastic Portable
adalah mengetahui: (1) Bahan yang digunakan; (2) Mesin dan alat yang
digunakan; (3) Mengetahui langkah kerja pembuatan; (4) Mengetahui peforma
tabung reaktor .
Proses pembuatan Pyrolisis Reactor Plastic Portable dikerjakan melalui
berbagai tahapan. Tahapan tersebut adalah: (1) Persiapan pembuatan yang
meliputi identifikasi gambar, identifikasi alat dan bahan serta perencanaan
pemotongan, (2) Proses pembuatan meliputi langkah-langkah pengerjaan,
pengecekan ukuran dan K3, (3) Uji fungsi alat dan kriteria kelayakan alat, (4)
Finishing.
Rancang bangun tabung reaktor Pyrolisis Reactor Plastic Portable
menggunakan tabung plat. Dimensi tabung adalah diameter 240 mm, tinggi 460
mm, tebal 0,3 mm dengan kapasitas tungku 1kg sampah plastik. Langkahlangkah
proses pembuatan tabung reaktor Pyrolisis Reactor Plastic Portable
diawalai dengan menandai dan melukis benda yang akan di potong. Pemotongan
menggunakan gerinda tangan dan mesin potong plat, pengeboran menggunakan
bor duduk, sedangkan perakitan menggunakan las MIG. Proses finishing meluputi
pengamplasan, pendempulan dan pengecatan. Hasilnya tabung reaktor dapat
digunakan untuk proses pirolisis dengan bahan baku limbah plastik.Nur Arby Maulana2019-04-12T06:41:27Z2019-04-12T06:41:27Zhttp://eprints.uny.ac.id/id/eprint/63483This item is in the repository with the URL: http://eprints.uny.ac.id/id/eprint/634832019-04-12T06:41:27ZPROSES PEMBUATAN KONDENSOR PADA PYROLYSIS REACTOR PLASTIC PORTABLETujuan pembuatan kondensor pyrolysis reactor plastic portable adalah: (1)
membuat kondensor yang tepat untuk pyrolysis reactor plastic portable; (2)
membuat dan menyusun standar operasional proses pembuatan kondensor; dan (3)
mengetahui kinerja kondensor.
Metode yang digunakan dalam pembuatan kondensor pyrolysis reactor
plastic portable yaitu: (1) identifikasi gambar desain; (2) memilih alat dan mesin
apa saja yang digunakan; (3) proses pembuatan kondensor; dan (4) melakukan uji
kinerja kondensor.
Hasil dari pembuatan kondensor ini yaitu: (1) berhasil membuat kondensor
pyrolysis reactor plastic portable sesuai dengan desain. Komponen yang dibuat
yaitu 2 buah tabung kondensor, 2 buah tabung kondensat, 2 buah pipa saluran
kondensor dan dudukan kondensor; (2) berhasil menyusun langkah-langkah
pembuatan dalam bentuk standar operasional prosedur. Proses pembuatan
kondensor pyrolysis reactor plastic portable meliputi : identifikasi gambar kerja,
persiapan alat dan mesin, persiapan bahan, proses pemotongan bahan, proses
pembubutan dan pengeboran, proses perakitan; dan (3) performa alat diketahui
dapat berfungsi dengan baik setelah dilakukan uji kinerja pada alat pyrolysis
reactor plastik portable yaitu kondensor dapat merubah uap hasil pirolisis
mencadi cairan bahan bakarYusup Bahtiyar2019-04-12T06:38:21Z2019-04-12T06:38:21Zhttp://eprints.uny.ac.id/id/eprint/63482This item is in the repository with the URL: http://eprints.uny.ac.id/id/eprint/634822019-04-12T06:38:21ZPROSES MANUFAKTUR FLANGE PADA PYROLYSIS REACTOR PLASTIC PORTABLETujuan pembuatan flange pada Pyrolysis Reactor Plastic Portable untuk
mengetahui: (1) membuat flange; (2) mengetahui standar operasional prosedur pada
pembuatan flange; (3) Mengetahui kinerja flange pada alat Pyrolysis Reactor
Plastic Portable.
Metode yang digunakan untuk pembuatan flange pada Pyrolysis Reactor
Plastic Portable yaitu: (1) identifikasi gambar kerja; (2) persiapan alat dan mesin
(3) persiapa bahan; (4) proses pembuatan; (5) proses perakitan.
Hasil dari pembuatan flange adalah: (1) menghasilkan Komponen flange
sesuai gambar kerja; (2) Berhasil menyusun standar operasional prosedur flange
yang meliputi: identifikasi gambar kerja, persiapan alat dan mesin, persiapan bahan
proses pemotongan, proses pembubutan, proses pengeboran, proses perakitan; (3)
uji kinerja flange reactor dapat menyambung kedua tungku pada saat
pengoperasian dan tidak terdapat kebocoran, flange kondensor dapat bekerja
menyambung ke semua pipa kondensor dan tidak terdapat kebocoran air saat
pengoperasiannya.Aditya Henri Prasetyo2019-04-01T03:28:50Z2019-04-01T03:28:51Zhttp://eprints.uny.ac.id/id/eprint/63375This item is in the repository with the URL: http://eprints.uny.ac.id/id/eprint/633752019-04-01T03:28:50ZPROSES PEMBUATAN SISTEM KELISTRIKAN PADA MESIN LAS SPOTTujuan pembuatan sistem kelistrikan pada mesin las spot adalah untuk mengetahui : (1) alat yang digunakan untuk sumber kelistrikan, (2) alat dan mesin yang digunakan, (3) cara membuat rangkaian kelistrikan, (4) waktu yang diperlukan dalam pembuatan kelistrikan, (5) hasil kinerja transformator.
Metode yang digunakan dalam pembuatan kelistrikan yaitu : (1) menentukan bahan yang akan digunakan, (2) memilih alat dan mesin yang akan digunakan, (3) langkah-langkah proses pembuatan kelistrikan, (4) melakukan uji pada transformator.
Kelistrikan mesin las spot dibagi menjadi 5 bagian komponen yaitu: (1) Transformator, (2) saklar ON/OFF 25A 400V/AC dimensi 3 x 2.5 x 2.9 cm, (3)Voltmeter digital AC 50-400V dimensi 48 x 29 x 21 mm. (4)Amperemeter digital AC 0-100Ampere. (5)Welding Cable NYAF 16mm panjang 3meter. Transformator terbuat dari rangkaian kabel NYAF 16mm yang dililit pada kern sekunder. Waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan rangkaian kelistrikan adalah 34jam 30menit. Hasil uji kinerja kelistrikan mesin las spot yaitu: (1) Transformator dapat menyambungkan plat dengan tebal masing-masing 1.5mm dengan kuat, (2) Kabel NYAF 16mm yang dipakai cepat panas karena tidak dilapisi isolasi tahan panas, (3) Hasil output transformator tercatat 39Ampere dan 4v/AC saat posisi tersambung.Arif Muhammad Ramli2019-04-01T02:24:19Z2019-04-01T02:24:19Zhttp://eprints.uny.ac.id/id/eprint/63367This item is in the repository with the URL: http://eprints.uny.ac.id/id/eprint/633672019-04-01T02:24:19ZPROSES PEMBUATAN POROS PENGGERAK PISAU PADA MESIN PENGUPAS DAN PERAJANG BAWANG MERAHTerdapat satu poros penggerak pisau pada Mesin Pengupas dan Perajang Bawang Merah ini. Tujuan dari pembuatan poros ini adalah untuk mengetahui : (1) bahan yang digunakan untuk membuat poros, (2) alat dan mesin yang digunakan untuk membuat poros, (4) cara pembuatan poros, (5) waktu yang diperlukan untuk membuat poros, dan (6) hasil kinerja dari poros tersebut.
Pembuatan poros penggerak pisau pada Mesin Pengupas dan Perajang Bawang Merah ini menggunakan metode, yaitu : mementukan bahan yang akan digunakan pada poros, memilih alat dan mesin yang akan digunakan pada poros, langkah-langkah proses pembuatan poros, melakukan uji pada poros.
Poros penggerak pisau pada Union Machine terbuat dari bahan ST 37. Poros pisau ini mempunyai dimensi ukuran yaitu ø19 mm x 150 mm. Waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan poros penggerak pisau ini adalah 21,33 menit. Hasil uji kinerja dari poros penggerak pisau ini yaitu poros dapat menggerakan pisau dengan baik dan poros dapat dipasangkan dengan komponen lainnya.Dhaniel Putra Adinata2019-04-01T02:01:51Z2019-04-01T02:01:51Zhttp://eprints.uny.ac.id/id/eprint/63364This item is in the repository with the URL: http://eprints.uny.ac.id/id/eprint/633642019-04-01T02:01:51ZPROSES PEMBUATAN RANGKA DAN COVER PADA MESIN LAS SPOTTujuan pembuatan rangka dan cover mesin Las Spot yaitu 1) Mengetahui
bagaimana urutan pengerjaan pembuatan rangka dan cover mesin Las Spot. 2)
Mengetahui peralatan yang menunjang dalam pembuatan rangka dan cover mesin
Las spot. 3) Mengetahui hasil atau kinerja dari rangka dan cover mesin Las Spot
yang telah diselesaikan pembuatannya.
Metode yang digunakan dalam pembuatan rangka dan cover mesin Las spot,
yaitu dengan cara mengidentifikasi gambar kerja. Dari Identifikasi gambar kerja,
diperoleh gambaran tentang konstruksi yang akan dibuat, dan beserta bahan yang
akan digunakan. Bahan yang digunakan dalam pembuatan rangka mesin Las spot
ini adalah Baja hollow, bahan yang digunakan dalam pembuatan cover yaitu
menggunakan Plat Aluminium.Proses pembuatan rangka dan cover pada mesin las
spot yaitu meliputi : membuat sketsa pada bahan, pemotongan bahan, pengeboran,
perakitan, penyempurnaan permukaan, dan melakukan penyesuaian dengan
komponen lain atau melakukan uji fungsi.
Hasil dari pembuatan rangka dan cover mesin Las Spot dapat disimpulkan
bahwa : 1) Urutan pengerjaan rangka dan cover terdiri dari kegiatan : Mengukur &
menggambar sketsa, melakukan pemotongan bahan, pengeboran, perakitan dan
penyempurnaan permukaan,. 2) Peralatan penunjang dalam pembuatan rangka dan
cover terdiri dari : roll meter, mistar baja, mistar siku, penggores, mesin gerinda,
Las MIG, palu, penitik, bor tangan, kikir dan peralatan keselamatan kerja yang
digunakan meliputi : Helm las, kacamata gerinda, earplug, sarung tangan. 3) Hasil
uji kinerja diperoleh data sebagai berikut : a) Uji dimensi : terdapat perbedaan
ukuran benda kerja dengan gambar kerja b) Uji Fungsi : rangka dan cover dapat
dirangkai satu sama lain.Dwi Habi Yuniawan2019-03-29T07:28:47Z2019-03-29T07:28:47Zhttp://eprints.uny.ac.id/id/eprint/63356This item is in the repository with the URL: http://eprints.uny.ac.id/id/eprint/633562019-03-29T07:28:47ZPROSES PEMBUATAN TUNGKU PADA SMART BURNER MACHINESmart Burner Machine terdiri dari tujuh komponen yaitu rangka, tangki,
blower, pompa, pemantik, tungku, panel. Tujuan pembuatan tungku pada smart
burner machine adalah mengetahui : (1) bahan yang digunakan untuk pembuatan ,
(2) alat dan mesin yang digunakan, (3) cara pembuatan tungku, (4) waktu yang
diperlukan dalam pembuatan tungku, (5) hasil kinerja tungku.
Metode yang digunakan dalam pembuatan tungku yaitu : (1) menentukan
bahan yang akan digunakan, (2) memilih alat dan mesin yang akan digunakan, (3)
mengetahui perhitungan pembuatan tungku (4) langkah-langkah proses pembuatan
tungku, (5) melakukan uji pada tungku.
Tungku smart burner machine dibagi menjadi dua komponen yaitu: (1)
tutup tungku dengan dimensi ∅290 mm x 57,5 mm, (2) tungku dengan dimensi
∅285 mm x 319 mm . Waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan tutup tungku,
dan tungku adalah 18 jam 30 menit. Hasil uji kinerja tungku mesin smart burner
machine yaitu: (1) tutup tungku mampu menahan panas yang ditimbulkan oleh
pembakaran dengan posisi api vertical dan bertekanan tinggi , (2) tutup tungku
sedikit sesak, ketika dimasukkan ke atas tungku, (3) tungku mampu menahan panas
yang dihasilkan oleh pembakaran blower dari semua arah.Muhammad Habibulhaq2019-03-29T07:25:39Z2019-03-29T07:25:39Zhttp://eprints.uny.ac.id/id/eprint/63355This item is in the repository with the URL: http://eprints.uny.ac.id/id/eprint/633552019-03-29T07:25:39ZPROSES PEMBUATAN RANGKA PADA SMART BURNER MACHINETujuan pembuatan rangka smart burner machine adalah mengetahui: (1) bahan
yang digunakan; (2) mesin dan alat yang digunakan; (3) urutan pembuatan rangka
smart burner machine; (4) fungsi rangka smart burner machine.
Metode yang digunakan dalam pembuatan rangka smart burner machine yaitu:
(1)menentukan bahan yang akan digunakan. (2) memilih alat dan mesin apa saja
yang digunakan. (3) langkah–langkah proses pembuatan rangka. (4) melakukan uji
fungsi rangka smart burner machine.
Dari hasil yang telah dicapai dapat disimpulkan bahwa: (1) Bahan yang
digunakan untuk pembuatan rangka yaitu material besi hollow St 37 dengan
spesifikasi 25x25x1.6 mm, material besi siku St 37 dengan spesifikasi 40x40x3 mm
dan plat eyser St 37 tebal 3 mm . Dimensi rangka adalah panjang 600 mm, lebar
400 mm, tinggi 800 mm. (2) Mesin dan alat yang digunakan: gerinda potong,
gerinda tangan, kikir, penggores, mesin las MIG, mesin bor, ragum, mata bor, kunci
chuck bor, roll meter, mistar baja, penggaris, siku, penitik, tang, sikat baja, spray
gun, compressor, clamp C dan F. (3) Urutan pembuatan rangka: proses pengukuran,
pemotongan, pengeboran, perakitan, pengelasan dan finishing (pengamplasan,
pendempulan, pengecatan). (4) Hasil uji fungsi: secara keseluruhan rangka dapat
menahan atau menopang semua komponen dengan baik dan kuat.Amin Tohari2019-03-29T07:22:26Z2019-03-29T07:22:26Zhttp://eprints.uny.ac.id/id/eprint/63354This item is in the repository with the URL: http://eprints.uny.ac.id/id/eprint/633542019-03-29T07:22:26ZPROSES PEMBUATAN CASING PADA PIPE PLASMA CUTTINGTujuan pembuatan casing pada pipe plasma cutting adalah mengetahui: (1)
bahan yang digunakan; (2) mesin dan alat yang digunakan; (3) urutan pembuatan
casing pipe plasma cutting; (4) fungsi casingpipe plasma cutting.
Metode yang digunakan dalam pembuatan casing pipe plasma cutting yaitu:
(1) menentukan bahan yang akan digunakan. (2)memilih alat dan mesin apa saja
yang digunakan. (3) langkah–langkah proses pembuatan casing. (4) melakukan uji
fungsi casing pipe plasma cutting.
Dari hasil yang telah dicapai dapat disimpulkan bahwa : (1)Bahan yang
digunakan untuk membuat casing terbuat dari plat eser dengan spesifikasi 2440 x
1220 mm dengan ketebalan 1 mm. (2) Alat dan mesin yang digunakan dalam
pembuatan casing adalah, mesin potong hidrolik, gerinda potong, kikir, penggores,
mesin las MIG,rol meter, mistar baja, penggaris, siku, penitik, sarung tangan,
topeng las. (3) Proses keseluruhan pembuatan casing mesinpipe plasma cutting
sesuai dengan langkah kerja yaitu: membaca gambar kerja, proses pengukuran,
pemotongan, penekukan, perakitan, pengelasan, pengecatan dan finishing..(4) Hasil
uji kinerja casing pipe plasma cutting yaitu casing dapat dapat
berfungsi dengan baik melindungi dari komponen yang berbahaya seperti: pully,
putaranv-belt. Dengan pengecatan yang baik tampilan dari casing
inimenarikuntukdilihat.Moch Irfan Aljanto2019-03-29T07:16:56Z2019-03-29T07:16:56Zhttp://eprints.uny.ac.id/id/eprint/63353This item is in the repository with the URL: http://eprints.uny.ac.id/id/eprint/633532019-03-29T07:16:56ZPROSES PEMBUATAN CEKAM PADA PIPE PLASMA CUTTINGTujuan pembuatan cekam adalah mengetahui: (1) bahan yang digunakan;
(2) mesin dan alat yang digunakan; (3) urutan pembuatan cekam pipe plasma
cutting; (4) fungsi cekam pipe plasma cutting.
Metode yang digunakan dalam pembuatan cekam pipe plasma cutting yaitu:
(1) menentukan bahan yang akan digunakan. (2) memilih alat dan mesin apa saja
yang digunakan. (3) langkah–langkah proses pembuatan cekam. (4) melakukan uji
fungsi rangka pipe plasma cutting.
Cekam pipe plasma cutting menggunakan material baja hollow St 37
dengan spesifikasi 30x50x1 mm, baja hollow St 37 dengan spesifikasi 60x30x3
mm, plat besi 300x111x5 mm, plat besi dengan diameter Ø R132x5, besi siku 30x2,
plat besi 100x250x5, pipa Ø25x1, poros ulir m15x2, besi pejal Ø16 . Dimensi
cekam adalah panjang 264 mm, lebar 244 mm, tinggi 305 mm. (1) Langkah-langkah
proses pembuatan cekam pipe plasma cutting diawali dengan menandai dan
mekukis benda yang akan dipotong. (2) Pemotongan menggunakan gerinda potong
dan gergaji tangan, sedangkan perakitan dilakukan menggunakan las MIG. (3)
Proses finishing meliputi pengamplasan dan pendempulan. (4) Hasilnya cekam
dapat menahan getaran dengan baik serta dapat mencekamp pipa yang akan di
potong dengan baikRestu Benny P J2019-03-29T07:13:37Z2019-03-29T07:13:37Zhttp://eprints.uny.ac.id/id/eprint/63352This item is in the repository with the URL: http://eprints.uny.ac.id/id/eprint/633522019-03-29T07:13:37ZPROSES PEMBUATAN KLEM HANDLE LAS PADA PIPE PLASMA CUTTINGTujuan pembuatan klem handle las mesin pipe plasma cutting adalah
mengetahui: (1) bahan yang digunakan; (2) mesin dan alat yang digunakan; (3)
urutan pembuatan klem handle las pipe plasma cutting; (4) fungsi klem handle las
pipe plasma cutting.
Metode yang digunakan dalam pembuatan klem handle las pipe plasma
cutting yaitu: (1) menentukan bahan yang akan digunakan. (2) memilih alat dan
mesin apa saja yang digunakan. (3) langkah–langkah proses pembuatan klem
handle las. (4) melakukan uji fungsi klem handle las pipe plasma cutting.
(1) Klem handle las pipe plasma cutting menggunakan material aluminium
cor dengan spesifikasi Ø80x41 mm, aluminium cor dengan spesifikasi Ø200x19
mm, besi siku St 37 30x30x3 mm, besi siku St 37 50x50x3 mm dan material pipa
besi ¾ inchi x 600 mm. (2) Alat dan mesin yang digunakan dalam pembuatan
komponen adalah mesin bubut, mesin frais, kacamata, gerinda tangan, gerinda
guduk, bor tangan, bor duduk kikir, penggores, dial, mesin las, roll meter, jangka
sorong, siku, penitik, tang, sarung tangan, topeng las dan sebagainya. (3) Langkahlangkah
proses pembuatan klem handle las pipe plasma cutting diawali dengan
menandai dan mekukis benda yang akan dipotong dan menggunakan proses
pemesinan. Pemotongan menggunakan gerinda potong, sedangkan proses
pemesinan menggunakan mesin bubut dan frais, untuk perakitan dilakukan
menggunakan las MIG. Proses finishing meliputi pengamplasan dan pendempulan.
(4) Hasilnya klem handle las dapat menjepit stang las, dapat disetting panjang
pendek pemotongan dan mampu berputar secara stabil.Alessandro Ervan Satya Mahendra2019-03-29T02:32:23Z2019-03-29T02:32:23Zhttp://eprints.uny.ac.id/id/eprint/63342This item is in the repository with the URL: http://eprints.uny.ac.id/id/eprint/633422019-03-29T02:32:23ZPROSES PEMBUATAN RANGKA PADA PIPE PLASMA CUTTINGTujuan pembuatan rangka pipe plasma cutting adalah mengetahui: (1)
bahan yang digunakan; (2) mesin dan alat yang digunakan; (3) urutan pembuatan
rangka pipe plasma cutting; (4) fungsi rangka pipe plasma cutting.
Metode yang digunakan dalam pembuatan rangka pipe plasma cutting yaitu:
(1) menentukan bahan yang akan digunakan. (2) memilih alat dan mesin apa saja
yang digunakan. (3) langkah–langkah proses pembuatan rangka. (4) melakukan uji
fungsi rangka pipe plasma cutting.
Rangka pipe plasma cutting menggunakan material besi hollow St. 37
40x40x2 mm, material besi hollow St. 37 30x10x1,5 mm, material profil L 30x30x2
mm dan material plat strip St. 37 20x3 mm. Dimensi rangka adalah panjang 1030
mm, lebar 480 mm, tinggi 1015 mm. Alat dan mesin yang digunakan adalah gergaji
tangan , gerinda potong, gerinda tangan, penggores, mesin las MIG, mesin bor, roll
meter, mistar baja, penggaris, siku, penitik, tang, sarung tangan, topeng las, dan
sebagainya. Langkah-langkah proses pembuatan rangka pipe plasma cutting
diawali dengan menandai dan melukis bahan yang akan dipotong. Pemotongan
menggunakan gerinda potong, sedangkan perakitan dilakukan menggunakan las
MIG Multi Pro MIG-MAG 250NF G-KR dengan kawat las jenis AWS ER 70S-6
∅0,8 mm. Besar arus yang digunakan 80 A. Proses finishing meliputi pengamplasan
dan pendempulan. Hasilnya rangka dapat menahan getaran dengan baik serta dapat
menopang komponen - komponen pada mesin dengan kokoh.Muhammad Irfan2019-03-29T02:27:40Z2019-03-29T02:39:39Zhttp://eprints.uny.ac.id/id/eprint/63341This item is in the repository with the URL: http://eprints.uny.ac.id/id/eprint/633412019-03-29T02:27:40ZPROSES PEMBUATAN SECOND BASE DAN THIRD BASE UNIVERSAL STAND DIALTujuan pembuatan second base dan third base universal stand dial adalah
dapat mengetahui bahan yang digunakan untuk membuat second base dan third
base. Mengetahui mesin dan alat yang digunakan. Mengetaui langkah atau urutan
pembuatan second base dan third base. Serta mengetahui kinerja dan fungsi
second base dan third base universal stand dial.
Metode yang digunakan untuk membuat second base dan base third yaitu
pertama mengidentifikasi gambar kerja, menentukan bahan yang digunakan,
memilih alat dan mesin yang digunakan, menentukan langkah kerja pembutan
second base dan third, melakukan uji kinerja second base dan third. Bahan yang
digunakan dalam pembuatan second base dan third base adalah aluminium 7024.
Sedangkan alat dan mesin yang digunakan dalam proses pembuatan meliputi:
mesin frais dan kelengkapanya, mesin CNC dan kelengkapanya, alat ukur (jangka
sorong, dial indicator), alat bantu pendukung (kikir, palu, kunci pas, kunci L).
Hasil pembuatan base pada alat universal stand dial yaitu second base dan
third base yang memiliki dimensi 200 mm x 140 mm x 40 mm untuk second base
dan 140 mm x 120 mm x 40 mm untuk third base. Langkah-langkah pembuatan
second base dan third base meliputi: proses pengefraisan dan proses pengeboran.
Waktu total yang digunakan dalam proses pembuatan second base dan third base
yaitu 7 jam 13 menit.Fahri Sulaeman2019-03-27T01:27:26Z2019-03-27T01:27:26Zhttp://eprints.uny.ac.id/id/eprint/63259This item is in the repository with the URL: http://eprints.uny.ac.id/id/eprint/632592019-03-27T01:27:26ZPROSES PEMBUATAN POROS ROL MASUK KOPI PADA COFFEE PEELING MACHINECoffee peeling machine ini mempunyai komponen salah satunya disebut
poros rol masuk kopi. Tujuan dari pembuatan tugas akhir ini adalah untuk
mengetahui: (1) bahan yang digunakan; (2) alat dan mesin yang digunakan; (3)
proses pembuatan; (4) fungsi dari poros rol masuk kopi pada Coffee Peeling
Machine.
Metode yang digunakan dalam pembuatan poros rol masuk kopi adalah
mengidentifikasi gambar kerja, mengidentifikasi bahan, mempersiapkan mesin
dan alat yang digunakan, menentukan parameter pembubutan, menentukan
langkah kerja, pemerikasaan ukuran, perakitan komponen, menguji fungsional
dari poros dan menguji dari kinerja seluruh rangkaian mesin. Proses yang
digunakan dalam pembuatan poros adalah proses pembubutan dengan
menggunakan mesin bubut.
Bahan yang digunakan adalah Mild Steel St 37, sedangkan alat yang
digunakan meliputi: mesin bubut dan kelengkapannya, penggores, jangka sorong,
kacamata, pahat bubut HSS, chuck bor, kunci bor dan bor senter. Hasil dari proses
pembuatan poros rol masuk kopi sesuai dengan ukuran gambar kerja dan dapat
berfungsi dengan baik sesuai dengan fungsinya. Ukuran poros dengan toleransi h7
(-0,021) dapat tercapai dengan ukuran 20,01 mm dan mencapai tingkat kekasaran
N7.Giery Rinaldy2019-03-26T01:51:39Z2019-03-26T01:51:39Zhttp://eprints.uny.ac.id/id/eprint/63250This item is in the repository with the URL: http://eprints.uny.ac.id/id/eprint/632502019-03-26T01:51:39ZPROSES PEMBUATAN HANDLE, PENEKAN, DAN RANGKA PADA MINI RAPID INJECTION MOLDINGTujuan pembuatan handle, penekan, dan rangka Mini Rapid Injection Molding adalah
Mengetahui : (1) Bahan yang akan digunakan; (2) Mesin dan Alat yang digunakan; (3) Urutan
pembuatan handle, penekan, dan rangka Mini Rapid Injection Molding; (4) Fungsi handle,
penekan, dan rangka Mini Rapid Injection Molding.
Metode yang digunakan dalam pembuatan handle, penekan, dan rangka Mini Rapid
Injection Molding yaitu: (1) Menentukan bahan yang akan digunakan; (2) Memilih Alat dan
Mesin apa saja yang akan digunakan; (3) Langkah-langkah proses pembuatan handle, penekan,
dan rangka; (4) Melakukan uji fungsi handle, penekan, dan rangka Mini Rapid Injection
Molding.
Handle Mini Rapid Injection Molding menggunakan material besi pejal st41 berukuran
Ø25x327mm, bagian penekan dibagi menjadi 2 bagian yaitu penekan atas dan bawah, penekan
atas menggunakan material besi pejal st41 berukuran Ø32x43mm dan penekan bawah
menggunakan material besi pejal st41 berukuran Ø31x217mm, bagian rangka dibagi menjadi 4
bagian yaitu tiang, rangka atas, rangka tengah, rangka bawah, tiang menggunakan pipa baja
berukuran 1 ¼ inch schedule 80 sepanjang 539mm, rangka atas menggunakan pipa baja 1 ½
inch schedule 10 sepanjang 38mm dan plat strip 4x25x102mm, rangka tengah menggunakan
pipa baja 1 ½ inch schedule 10 sepanjang 60mm, hollow 20x20x1.10 mm sepanjang 200 mm
dan poros as st41 Ø45x55, rangka bawah menggunakan pipa baja 2 inch schedule 10 sepanjang
25 mm, plat strip 2x34x587, pipa baja 1 ½ inch schedule 10 sepanjang 30mm, dan hollow
20x20x1.10x150mm.Wisnu Fadhlurrahman2019-03-22T07:17:29Z2019-03-22T07:17:29Zhttp://eprints.uny.ac.id/id/eprint/63217This item is in the repository with the URL: http://eprints.uny.ac.id/id/eprint/632172019-03-22T07:17:29ZPROSES PEMBUATAN RANGKA PADA COFFEE PEELING MACHINETujuan dari pembuatan rangka pada coffee peeling machine ini untuk
mengetahui: (1) bahan yang digunakan; (2) alat/perkakas yang digunakan dalam
proses pembuatan rangka pada coffee peeling machine; (3) prosedur pembuatan
rangka pada coffee peeling machine; (4) fungsi dan kinerja rangka pada coffee
peeling machine.
Metode yang digunakan dalam proses pembuatan rangka pada coffee
peeling machine ini meliputi: (1) mengidentifikasi gambar kerja; (2) pemilihan
bahan; (3) memilih mesin dan alat yang akan digunakan; (4) melakukan langkahlangkah
proses pembuatan rangka; dan (5) melakukan uji fungsi rangka.
Hasil pembuatan rangka pada coffee peeling machine dibuat dengan proses
perencanaan, pemilihan bahan, yaitu besi profil persegi dengan spesifikasi ukuran
25x25x1,5 mm, proses pembuatan rangka dan perkakas yang digunakan untuk
proses pengelasan (mesin las MIG) dalam penyambungan tiap-tiap besi profil,
mesin gerinda, penggaris, mesin penekuk plat dan perkakas penunjang lainnya,
proses pengelasan rangka, proses pengujian rangka. Rangka ini berfungsi untuk
menopang beban yang ada, sehingga lifetime alat lebih lama. Mesin ini dapat
mempermudah dan mengoptimalisasi produksi kopi bagi petani maupun usaha
mikro.Abdul Fiqih2019-03-22T07:14:04Z2019-03-22T07:14:04Zhttp://eprints.uny.ac.id/id/eprint/63216This item is in the repository with the URL: http://eprints.uny.ac.id/id/eprint/632162019-03-22T07:14:04ZPROSES PEMBUATAN FIRST BASE DAN STAND DIAL HOLDER PADA UNIVERSAL STAND DIALDendy Aqila Agata2019-03-22T02:44:51Z2019-03-22T02:44:51Zhttp://eprints.uny.ac.id/id/eprint/63200This item is in the repository with the URL: http://eprints.uny.ac.id/id/eprint/632002019-03-22T02:44:51ZPROSES PEMBUATAN FIRST BASE DAN SECOND BASE PADA UNIVERSAL STAND DIALTujuan pembuatan Proses Pembuatan First Base dan Second Base Pada Universal Stand Dial adalah untuk mengetahui : (1) desain rancangan; (2) bahan yang akan digunakan; (3) mesin dan alat yang digunakan; (4) proses pembuatan First Base dan Second Base; (5) fungsi dari First Base dan Second Base
Langkah yang digunakan untuk membuat First Base dan Second Base yaitu: (1) menentukan desain dan rancangan yang digunakan; (2) menentukan bahan yang akan digunakan; (3) memilih alat pemesinan yang akan digunakan; (4) langkah-langkah pemesinan yang digunakan; (5) melakukan uji fungsi universal dial stand.
First Base dan Second Base pada universal stand dial ini menggunakan material aluminium 7024 dengan dimensi 270x20x20 mm dan 140x120x40 mm. Langkah-langkah proses pembuatan First Base dan Second Base diawali dengan membuat work prepation. Melakukan setting mesin dan benda kerja, melakukan penyayatan dengan mesin frais. Pada proses finising meliputi pengikiran dan pembersihan benda kerja dari bram dari hasil pengefraisan. Hasilnya dapat berfungsi dengan optimal sesuai dengan yang di harapkan.Ibnu Cahyo Susanto2019-03-21T06:32:40Z2019-03-21T06:32:40Zhttp://eprints.uny.ac.id/id/eprint/63181This item is in the repository with the URL: http://eprints.uny.ac.id/id/eprint/631812019-03-21T06:32:40ZPROSES PEMBUATAN SISTEM PENGGERAK MEKANIK PADA CYLINDER MEASURING DEVICESCylinder Measuring Devices terdiri dari tiga bagian yaitu bodi, sistem
penggerak, dan center. Tujuan pembuatan Sistem Penggerak Mekanikpada
Cylinder Measuring Devices adalah mengetahui : (1) Cara pembuatan Sistem
Penggerak Mekanik, (2) Bahan yang digunakan untuk pembuatan Sistem
Penggerak Mekanik, (3) Peralatan dan mesin yang digunakan, (4) waktu yang
diperlukan dalam pembuatan Sistem Penggerak Mekanik, (5) Hasil kinerja Sistem
Penggerak Mekanik.
Metode yang digunakan dalam pembuatan Sistem Penggerak Mekanikyaitu :
(1) Analisa data dari mesin sebelumnya, (2) Perancangangan alat atau mesin , (3)
Pengembagan desain yang telah dibuat, dan (4) Melakukan uji pada Sistem
Penggerak Mekanik atau evaluasi alat.
Sistem Penggerak Mekanikmenggunakan berbagai proses pengerjaan, yaitu :
Frais, Pembubutan, Pengeboran, dan Penekukan plat. Pada Cylinder Measuring
Devices dibagi terdapat 6 komponen utama yaitu: (1) Dial Base dengan dimensi
90x27x37 mm yang berbahan aluminiuum, (2) Handle Base dengan dimensi
90x27x37 mm yang berbahan Aluminium, (3) Ulir Segi Empat dengan dimensi
M8x450 mm, (4) Adapter Ulir dengan dimensi berbahan Stainless steel, dan (5)
Eretan/handle dengan dimensi ø33x16 mm, dan (6) Poros pembantu dengan
dimensi ø8x450 mm. Terdapat peralatan yang berfungsi untuk mempermudah
dalam proses pengerjaan. Waktu pengerjaan yang diperlukan untuk
menyelesaikan Sistem Penggerak Mekanik selama kurang lebih 72 jam. Hasil uji
Cylinder Measuring Devices yaitu: (1) Sistem Penggerak Mekanik dapat bekerja
dengan baik, (2) Sistem kerja mekanik dapat berfungsi dengan baik dengan
menopang dial indikator. Hasil kinerja dari Cylinder Measuring Devices sudah
bekerja dengan baik dimana menghasilkan simpangan sebesar 0.05 mm untuk
sumbu Z dan 0.002 mm untuk sumbu putar (longitudinal).Moh. Luthfi Fauzul Adhim2019-03-20T07:13:21Z2019-03-20T07:13:21Zhttp://eprints.uny.ac.id/id/eprint/63154This item is in the repository with the URL: http://eprints.uny.ac.id/id/eprint/631542019-03-20T07:13:21ZPROSES PEMBUATAN TABUNG DAN PELAT PENUTUP PADA MESIN PENGUPAS DAN PERAJANG BAWANG MERAHTujuan penyusunan proyek akhir proses pembuatan tabung dan pelat penutup pada mesin pengupas dan perajang bawang merah adalah: (1) mengetahui jenis bahan yang digunakan dalam pembuatan tabung dan pelat penutup pada mesin pengupas dan perajang bawang merah; (2) mengetahui jenis mesin dan alat yang digunakan untuk membuat pelat penutup dan tabung pada mesin pengupas dan perajang bawang merah; (3) mengetahui proses pembuatan tabung dan pelat penutup pada mesin pengupas dan perajang bawang merah; (4) mengetahui uji dimensi dan uji fungsi tabung dan pelat penutup pada mesin pengupas dan perajang bawang merah.
Metode yang digunakan dalam pembuatan tabung dan pelat penutup pada mesin pengupas dan perajang bawang merah: (1) menentukan bahan yang digunakan; (2) menentukan alat dan mesin yang digunakan; (3) menentukan proses pembuatannya; (4) uji dimensi dan uji fungsi tabung dan pelat penutup pada mesin pengupas dan perajang bawang merah.
Hasil dari pembuatan tabung dan pelat penutup pada mesin pengupas dan perajang bawang merah adalah: (1) bahan yang digunakan adalah stainless steel dan plat eyser; (2) alat dan mesin yang digunakan antara lain : alat tulis, mistar baja, penitik, penggores, palu,gerinda tangan, amplas, mesin potong hidrolik, mesin drilling, mesin rolling, dan mesin bending; (3) proses pembuatannya dilakukan dengan cara memotong bahan stainless steel dan plat eyser sesuai desain, kemudian dilakukan proses bending, rolling, dan drilling, selanjutnya perakitan menggunakan mesin las MIG dan TIG, proses finishing menggunakan amplas dan pengecatan; (4) uji dimensi dan uji fungsi tabung dan pelat penutup pada mesin pengupas dan perajang bawang merah.Ibnu Ferianto2019-03-12T07:14:09Z2019-03-12T07:14:09Zhttp://eprints.uny.ac.id/id/eprint/63096This item is in the repository with the URL: http://eprints.uny.ac.id/id/eprint/630962019-03-12T07:14:09ZPROSES PEMBUATAN RANGKA PADA MESIN PENGUPAS DAN PERAJANG BAWANG MERAHRangka merupakan komponen yang terdapat pada Mesin Pengupas dan Perajang Bawang Merah. Fungsi dari rangka ini adalah untuk menopang bagian-bagian mesin. Tujuan dari pembuatan rangka mesin ini adalah: (1) mengetahui bagaimana menentukan bahan yang tepat dalam proses pembuatan rangka; (2) mengetahui alat dan mesin yang digunakan dalam proses pembuatan rangka; (3) mengetahui proses pembuatan rangka Mesin Pengupas dan Perajang Bawang Merah; (4) mengetahui uji dimensi dan uji fungsi pada rangka Mesin Pengupas dan Perajang Bawang Merah.
Rangka Mesin Pengupas dan Perajang Bawang Merah terbuat dari bahan Baja dengan jenis profil L, dan plat strip. Mesin dan alat yang digunakan dalam pembuatan rangka mesin adalah : Mesin las MIG dan kelengkapannya,mesin bor dan kelengkepannya, jangka sorong, meteran, penyiku, penggores, dan penitik. Metode yang digunakan dalam pembuatan rangka ini meliputi: identifikasi gambar kerja, identifikasi bahan, mesin dan alat yang digunakan, dan menentukan proses pembuatan yang efektif. Sedangkan pada tahapan pembuatannya meliputi beberapa proses antara lain: proses pengukuran bahan, proses pemotongan, pengeboran, seting dan perakitan/pengelasan.
Dari hasil uji dimensi Mesin Pengupas dan Perajang Bawang Merah memiliki presentase kesalahan 0,357%, sedangkan dalam uji fungsi komponen pada rangka mesin mampu menopang beban keseluruhan komponen dan berfungsi dengan baikI Made Dwija Arcana2019-02-28T07:49:32Z2019-02-28T07:49:32Zhttp://eprints.uny.ac.id/id/eprint/62966This item is in the repository with the URL: http://eprints.uny.ac.id/id/eprint/629662019-02-28T07:49:32ZPROSES PEMBUATAN RANGKA PADA AUXILIARY TABLE FOR ALL WELDING POSITIONSTujuan pembuatan rangka pada auxiliary table for all welding positions adalah untuk mengetahui: (1) bahan yang digunakan; (2) mesin dan alat yang digunakan; (3) urutan pembuatan rangka pada auxiliary table for all welding positions; (4) fungsi rangka pada auxiliary table for all welding positions. Metode yang digunakan dalam pembuatan rangka auxiliary table for all welding positions yaitu : (1) menentukan bahan yang akan digunakan. (2) memilih alat dan mesin apa saja yang digunakan. (3) langkah-langkah proses pembuatan rangka. (4) melakukan uji fungsi.
Rangka auxiliarry table for all welding positions menggunakan material baja St. 37, yang terdiri dari tiga bagian utama antara lain adalah rangka utama (besi hollow), plat strip, dan plat eyser. Dimensi rangka adalah panjang 770 mm, lebar 600 mm, tinggi 800 mm. Adapun bahan yang digunakan adalah besi hollow ukuran 40 x 40 x 2 x 6000 mm untuk membuat keseluruhan bagian rangka utama sedangkan plat strip ukuran 60 x 8 x 6000 mm untuk membuat bagian sayap dan tambahan pada rangka dan plat eyser ukuran 230 x 1 x 560 mm untuk bagian alas. Langkah-langkah proses pembuatan rangka auxiliarry table for all welding positions diawali dengan menandai dan melukis benda yang akan dipotong. Pemotongan menggunakan gerinda potong dan gergaji tangan, sedangkan perakitan dilakukan menggunakan las MIG. Proses finishing meliputi pengamplasan dan pendempulan. Hasilnya rangka dapat menahan getaran dengan baik serta dapat menopang komponen-komponen pada mesin dengan kokoh.Deonovana Abia Dwipayana-2019-02-28T07:46:08Z2019-02-28T07:46:08Zhttp://eprints.uny.ac.id/id/eprint/62965This item is in the repository with the URL: http://eprints.uny.ac.id/id/eprint/629652019-02-28T07:46:08ZSISTEM TRANSMISI PADA AUXILIARY TABLE FOR ALL WELDING POSITIONSTujuan sistem transmisi pada auxiliary table for all welding positions adalah mengetahui : (1) bahan dan komponen yang digunakan untuk sistem transmisi, (2) alat dan mesin yang digunakan, (3) proses sistem transmisi, (4) hasil kinerja sistem transmisi.
Metode yang digunakan dalam sistem transmisi yaitu : (1) menentukan bahan dan komponen yang akan digunakan, (2) memilih alat dan mesin yang akan digunakan, (3) langkah-langkah proses sistem transmisi, (4) melakukan uji pada sistem transmisi.
Sistem transmisi terdiri dari dua jenis reducer transmisi yaitu (1) reducer jenis NMRV dan reducer jenis WPA. Gear ratio pada reducer NMRV adalah 30 : 1 dan gear ratio pada reducer WPA adalah 40 : 1. (2) Mesin dan alat yang digunakan adalah mesin bor tangan, mistar baja, siku, roll meter, jangka sorong. (3) Reducer jenis NMRV berfungsi memutarkan alas meja, reducer jenis WPA berfungsi untuk mengubah sudut poros alas meja. Mengidentifikasi roda gigi cacing, torsi, dan permasalahan dalam sistem transmisi. (4) Sistem transmisi dapat berputar dan bekerja dengan baik sesuai dengan kebutuhan.Fachmi Ferry Wijayanto-2019-02-28T07:45:00Z2019-02-28T07:45:00Zhttp://eprints.uny.ac.id/id/eprint/62964This item is in the repository with the URL: http://eprints.uny.ac.id/id/eprint/629642019-02-28T07:45:00ZPROSES PEMBUATAN POROS PADA AUXILIARY TABLE FOR ALL WELDING POSITIONSTujuan pembuatan poros pada auxiliary table for all welding positions adalah untuk mengetahui : (1) bahan yang digunakan; (2) mesin dan alat yang digunakan; (3) proses pembuatan poros auxiliary table for all welding assist; (4) fungsi poros pada auxiliary table for all welding positions. Metode yang digunakan dalam pembuatan poros auxiliary table for all welding positions yaitu : (1) menentukan bahan yang akan digunakan. (2) memilih alat dan mesin apa saja yang digunakan. (3) langkah-langkah proses pembuatan poros. (4) melakukan uji fungsi. Komponen poros auxiliary table for all welding positions meliputi poros horisontal dudukan reducer, poros vertikal alas meja, dan tangkai penggerak gearbox. Pembuatan poros menggunakan bahan baja mild steel. Dimensi bahan mentah dari masing-masing poros ialah poros horisontal dudukan reducer ( Ø50 mm x 400 mm), poros vertikal alas meja ( Ø35 mm x 800 mm), dan tangkai penggerak gearbox ( Ø27 mm x 355 mm). Langkah-langkah proses pembuatan poros diawali dengan mengidentifikasi gambar kerja. Pengerjaan dilakukan menggunakan mesin bubut dan pembuatan jalur spy dengan mesin frais . Proses finishing meliputi pengamplasan dan pendempulan. Hasilnya poros mampu untuk menopang beban dan dapat berputar untuk menggerakan komponen lain.Saputro Indriawan-2019-02-28T07:43:52Z2019-02-28T07:43:52Zhttp://eprints.uny.ac.id/id/eprint/62963This item is in the repository with the URL: http://eprints.uny.ac.id/id/eprint/629632019-02-28T07:43:52ZPROSES PEMBUATAN ALAS MEJA PADA AUXILIARY TABLE FOR ALL WELDING POSITIONSTujuan pembuatan alas meja pada auxiliary table for all welding positions adalah untuk mengetahui: (1) bahan yang digunakan; (2) mesin dan alat yang digunakan; (3) urutan pembuatan alas meja dan cekam benda kerja auxiliary table for all welding positions; (4) fungsi alas meja pada auxiliary table for allwelding assist positions. Metode yang digunakan dalam pembuatan alas meja auxiliary table yaitu : (1) menentukan bahan yang akan digunakan. (2) memilih alat dan mesin apa saja yang digunakan. (3) langkah-langkah proses pembuatan alas meja. (4) melakukan uji fungsi. Alas meja terdiri dari piringan dan cekam benda kerja yang menggunakan material baja St 37 profil plat lembar Ø510x8 mm dan poros as Ø52x280 mm. Dimensi piringan adalah Ø510x8 mm dan dimensi cekam benda kerja 70x40x33 mm. Langkah-langkah proses pembuatan piringan dan cekam benda kerja menandai dan melukis benda yang akan dipotong. Pemotongan menggunakan gergaji mesin dan las plasma, sedangkan pengerjaan dilakukan menggunakan mesin bubut dan mesin frais. Proses finishing meliputi pengamplasan dan pendempulan. Hasilnya piringan mampu untuk meletakkan benda kerja dan baik untuk dengan diameter maximal 400 mm dan cekam benda kerja dapat mencekam benda dengan baik dan kuat.Anang Makruf-